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对原材料仓库的管理做一个全面、细致的规定，对仓库管理员的每一个工作职能做出明确的指引，使原材料仓库管理更加高效。
=====全文目录=====
一、目的……1
二、适用范围……1
三、参考文件……1
四、定义……1
五、职责……2
六、作业指引……2
6.1收料作业指引……2
6.2良品收料作业指引……2
6.3发料作业指引……3
6.4不良品退料……4
6.5物料保管与储存作业指引……5
6.5.1搬运规定……5
6.5.2摆放规定……5
6.5.3标识规定……5
6.5.4储存区域及环境……6
6.5.5储存原则……6
6.5.6安全规定……6
6.5.7保管规定……6
七、仓库账务处理办法……7
八、仓库月度盘点……8
九、工作记录……9
十、仓库作业流程图……9
=====正文节选=====
一、目的
为加强公司物料管理运作流程规范化、确保物料品质、更好高效的持续改善。且通过系统的、全面的物料数据，减少库存物料的积压，降低成本，提高经济效益；特此规定。
二、适用范围
适用于本公司各类原物料的收、发、存、管理。
三、参考文件
《物品标识和可追溯性程序》、《不合格品控制程序》、《记录控制程序》
四、定义
进料单：入库单、送货单、良品退料单；
发料单：领料单、非生产领用单、委外加工单、不良品退货单、补料单等单据的总称；
原料仓：包材、塑胶五金、膜片、电子料、贵重物品、化学物品、不良仓、成品。
五、职责
5.1仓储部
5.1.1对公司所有物品的防护、贮运过程的质量负全责；
5.1.2沟通和协调物料防护、贮存过程中与其他部门之间的关系；
5.1.3有效执行物料、物品“定置管理”和“先进先出”；
5.1.4严格执行工厂的安全消防制度，定期检查，消除事故隐患，确保仓库的安全；
5.1..5确保仓库现场符合5S规范。
5.2来料控制
5.2.1IQC根据物料来料检验规范执行。
六、作业指引
6.1收料作业指引
6.1.1供应商送货到厂区后,应及时将《送货单》呈交收货员，如有急料收货员即时通知IQC先验货。
6.1.2货卸至指定待验区，要求在卡板上摆放整齐，同一类物料集中摆放，标识向外;如包装不符合要求，根据送货单对各款物料进行核对(订单号、物料编号、数量等)，收货员进行清点无误签字。收货员开据送检单；检验合格开《入库单》一式四联白联仓库、蓝联PMC、黄联仓管、红联采购签字凭证；
6.1.3客供料由PMC通知仓库收货，收货员将材料与“客供来料信息单”核对清点。
如有物料及数量不符；仓库必须在客供来料信息单上签名并注明实收数量及物品重量核实交PMC一份，经PMC核对后以《客供来料信息单》表格方式交业务审批，按内采料入库程序办理。
6.1.4办工用品、工具、等来料由经办人核对持请购批准单交仓管入库，仓管核实无误后直接开具入库单入库，此类物料质量由采办人负责无须检验；
6.1.5物料的检验
收货员送检通知单需备注需求时间（一般在一个工作日内完成检验入库），IQC检验物料，对合格之物料收货员根据来料检验单开入库单进行入库；对不合格物料出具IQC报告经品质负责人确认，将IQC报告交采购和仓库各一份，不合格物料仓管交采购联系处理；
6．1.6收货员开据原材料入库单经相关仓管接收签名；部门主管审核入库完成，单据流程经采购签字确认、PMC签名、副总批准入库流程完毕，收货员放置物料暂放区与责任仓管的交接。完成对物料数目的核查工作并作好物料上架归位工作；如确有来料有少情况如实以“联络单”的方式汇报PMC或仓库主管，仓库主管核实后争取保留原包装要求采购联系供应商对其核对并补货，供应商未核实或未提出疑义的，以供应商默认为准，如在下一次来货时仍未对前次少料物品进行补货且对少料信息无反应的，则对其本次送货单相同物品数量进行更改，减除需补数目、补足缺货依次类推，采购负责解释与联系；
6.1.7 仓库每月盘点并做相应账务；要求供应商的送料须在本月的26号前进行送货及入库，超出日期按下月入库计算。
6.2良品收料作业指引
6.2.1制造系统将生产多余或超发的物料分类整理，标识清楚，保证物料编号及数量正确，包装保护完好；
6.2.2由品质部检验员进行品质确认，确认品质状态后，由生产物料员退至相应的仓库。
6.2.3账务处理同来料一样入库。
6.3发料作业指引
6.3.1生产发料
6.3.1.1仓管员在接到PMC的周生产计划及生产指令单、领料表一式2份，对物料进行物料库存核对后生产备料，实行套料制，在物料齐套的情况下一次性领完所需物料，同时仓管做好存量卡的出入记录，领料完成签名确认，仓管人员按领料表记账。
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