|
|
企业5S管理的实施步骤：①管理承诺、② 培训、③拟定5S日、④记录/摄影、⑤行动（具体行动）、⑥审核、⑦评估。
管理者确定组织的宗旨与方向，明确“5S”开展日期，确定“5S”实施范围，并提出资源的配置。
各级人员在“5S”实施前，应明确“5S”的内容与实施要点。
=====全文目录=====
第一部分：定位5S……1
第二部分：感知5S……1
第三部分：透视5S……3
第四部分：理解5S……5
第五部分：推进5S……15
第六部分：练习5S……17
=====正文节选=====
第一部分：定位5S
5S现场管理，是企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：
1)我们的现场管理做得怎么样？举例说明。
2)我们对5S了解多少？谈谈看法。
3)我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？
值得反思的几个企业问题：
1)当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；
2)当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；
3)对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。
4)看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。
我们应该用哪些方法提升企业管理水平？
ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?
1)为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？
2)为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。
第二部分：感知5S
值得反思的几个误区：
1)有些人认为，5S是老话题，已经过时了；
2)我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；
3)我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。
什么是现场管理？
企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
什么是5S现场管理？
每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
企业现场管理水平高低的标准是什么？
制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。
我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。 我们存在哪些浪费？
1生产浪费
1)在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；
2)在没有订单的时候生产了过多的成品；
3)没有可操作的标准性文件造成品质不统一；
2．库存浪费
1)提前购买了生产上暂时不用的原材料；
2)由于管理不到位造成的原材料过期失效；
3)没有及时地处理掉不可能再用的物品；
3．时间浪费
1)寻找物品时造成的时间浪费；
2)过多无效的会议浪费了大量时间；
3)多余的传叫和废话造成的时间浪费；
4)时间安排不合理造成的浪费。
4．空间浪费
1)仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；
2)工作台的非工作用品占据了大量空间；
3)车间里成品半成品没有分类分区标识；
4)办公区的过期文件资料；
5．等待浪费
1)去仓库领料不及时会造成等待浪费；
2)配件不能及时供应会造成生产等待；
3)工具不能及时找到会造成工作等待；
4)生产不均衡会造成下道工序等待。
6．士气浪费
1)工作环境影响着员工的工作品质；
2)脏乱差的环境不利于提高员工的士气；
3)混乱的工场会破坏员工的情绪；
4)没有秩序的工场不利于员工人际关系。
7．流程浪费
1)不必要的工作环节，会产生工作的浪费；
2)不必要的走动距离会增加搬运的浪费；
3)流程设计不合理会产生重复劳动；
4)采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。
8．停机浪费
1)设备突发性停用而导致的机器维修浪费；
2)停机造成的生产停顿的损失；
3)停机员工不能工作造成没有经济收入；
4)停机会延迟交期造成企业信誉浪费。
以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。
第三部分：透视5S
5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。
正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。
5S管理关系图.png
5S的起源
1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等
（一）整理的含义1S（SEIRI）：
将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：
1、需要的物品
2、需要的数量
目的：腾出空间来活用；防止误用
尽量不制造不要的物品。
不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。
整理的作用：
1.可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；
2.减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量
3.消除混料差错；
4.有利于减少库存，节约资金。
5.使员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理的浪费：
1.空间的浪费；
2.零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；
3.场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；
4.管理非必需品的场地和人力浪费；
5.库存管理及盘点时间的浪费。
整理的推进要领：
整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：
1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；
2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。
整理的推进步骤：
1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。
1)整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；
2)角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；
3)工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；
4)办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；
5)材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。
6)墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。
7)室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；
2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。
1)需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。
不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。
…………
以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
-
-
5S培训教材.doc
258.5 KB, 下载次数: 139, 下载积分: 贡献 -2
5S培训教材.doc
-
-
5S实施指南.ppt
312.5 KB, 下载次数: 105, 下载积分: 贡献 -2
5S实施指南.ppt
|
