仓储是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。仓储是产品生产、流通过程中因订单前置或市场预测前置而使产品、物品暂时存放。它是集中反映工厂物资活动状况的综合场所，是连接生产、供应、销售的中转站，对促进生产提高效率起着重要的辅助作用。同时，围绕着仓储实体活动，清晰准确的报表、单据帐目、会计部门核算的准确信息也同时进行着，因此仓储是物流、信息流、单证流的合一。
而仓储管理则是对仓库及仓库内的物资所进行的管理，是仓储机构为了充分利用所具有的仓储资源提供高效的仓储服务所进行的计划、组织、控制和协调过程。具体来说，仓储管理包括仓储资源的获得、仓储商务管理、仓储流程管理、仓储作业管理、保管管理、安全管理多种管理工作及相关的操作。
一、仓储模式的管理重点：
随着接单和经营模式不同，仓储模式也不同，
1、bts / btf是传统的接单方式，在客户提供的预测需求下拟定生产计量，按既定的规格生产半成品、成品入库，客户下订单与交货通知时再由库存出货达交。其交期承诺的关键要素在“半成品在手库存量和成品在手库存量”能给已排定的生产计量补货并满足订单需求，必要时建立 hub(中转仓) 与最后组装线以满足客户最大需求。在bts / btf交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
vmi：在原物料方面，要求贵重与自制的供应商进驻vmi hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供应商)，要货时再调动，其真义已如名词解释；在半成品方面，依预计需求备料，但注意市场需求变量，随时调整库存量。最好用min / max（最大需求量/最小需求量）加配套管制其补充量。半成品需用sfc(现场车间管理系统－shop floor control，在工令投入前自动抓取库存信息，自动排配出较佳出货计划进行供应链管理活动)管制为佳。
vmsa：设在客户处的hub，根据客户销售状况及forecast的变量与客户共同协商调整hub的min / max，要做到客户提货时自动反映库存与补货量回制造基地。
2、在bto接单方式下，客户下订单后才排生产计划，仍按forecast备料，愈靠近客户做最后组装愈有利，其交货期承诺的关键要素在于原物料供应与产能产量爬坡的速度。在bto交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
vmi：在原物料方面，贵重与自制的供货商进驻vmi hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，供应商做到线边仓服务。在成品拣料方面，成品库存存放于出货口，按同一包装号、sku号排列，出货时把打包完成的订单货物放置到托盘上。单据上有发货通知(delivery note)和运输序列(transportation order)两种出货指示表单。从拣料到品离开出货口，最好不要超过4－8小时。
vmsa：设在客户处的hub，根据客户销售状况及forecast的变量与客户共同协商调整hub的min / max，在客户提货时自动反应库存与补货量回制造基地。
3、cto是随着产品多样少量化的市场趋势，允许客户就既定规格进行产品细节上的多样选择组态，客户下单后最终确认“组态的技术性”后，再根据物料状况，确定组装生产计划，作交货期承诺。在cto交易方式下，不同仓储模式的管理重点如下：
vmi：要求贵重与自制的供应商进驻vmi hub，生产前段尽量做到无库存 (库存属供货商)，要货时再调动。在cto模式下，vmi将发挥及时正确供料的功能。
pick to light（生产时依灯号指示拣料）：依据生产工单拣料，因cto订单小样多，拣料较频繁；因机种不同但又很接近，所以拣料区应设定n个区域，隔离各机种不同拣料并标示。pick to light的灯号管制与工令条形码信息极为相关。
merge：cto模式中，将终端用户所需最终产品的高组合件在运输途中bounded (绑在一起)，一起出货至指定地点交货, 是为merge。通常merge都是委托交给物流业者来做，第四方物流能够做到merge功能，下一步即可做到在最终客户桌上测试组装及代收款业务功能。
随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。
二、仓储管理的8部曲关键管理模式：
第一部曲：追。
仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与供应商生产排配与实际出货状况相衔接。同时，仓储管理必须与物流商进行ETD/ETA连线追溯，分别是：ETD(Estimated to Departure)――离开供应商工厂出货的码头多少量?离开供应商外包仓库的码头多少量? 第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量?ETA(Estimated to Arrival) ―― 第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量?抵达公司工厂的码头多少量?抵达公司生产线边仓多少量?与VMI Min/Max库存系统连线补货状况。
第二部曲：收。
仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进;在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进;收货扫描确认时，如系统不接授，应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。
第三部曲：查。
仓库应具备货物的查验能力，对于甲级流氓(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，独立仓库，24小时保安监控;建立包材耗材免检制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换;对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。
第四部曲：储。
物料进仓做到不落地或至少做到(储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令备捡单)，不能移动!
第五部曲：拣。
拣料依据工令消耗顺序来做，能做到依灯号指示拣料则属上乘(又称Pick to Light)，拣料时最好做到自动扫描到扣帐动作，及时变更库存信息告知中央调度补货。
第六部曲：发。
仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一为佳，做到现场工令耗用一目了然，使用自动扫描系统配合信息传递运作。
第七部曲：盘。
整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。例如1种物料总数103个，是10箱(每箱10个)加3个零数, 在盘点单上盘点数数方法应写成10箱×10个+3个=103个。对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配Move List (库存移动单)盘点；每月1号中午12点结帐完成的目标要设定。
第八部曲：退。
以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或每周五下午3点整批退光，做到 Force Parts (线边仓自动补换货)制度取代RMA (退料确认：Return Material Authorization)做法，与VMI Hub 退货暂存区共享原则，要求供应商做免费包装箱供应。
三、现有仓储模式存在的问题：
1.数字化仓储管理手段未能发挥出系统管理功能。有的卷烟物流配送中心采用数字化管理系统进行仓储管理，但由于物流管理人员对数字化仓储管理的认识不到位，使得仓储管理出现了许多模式：有按品牌划分保管区域的，有按进出库频率划分保管区域的，还有管理系统、人工记账方式并存的模式等等。这些模式虽在一定程度上方便了操作，却未能发挥系统精确管理的功能。一方面，由于对管理系统进行了人为设置，一旦发生变化，就会导致卷烟入库上不了架、库内货架闲置、出现单独划定卷烟溢出区或卷烟暂存区的情况;另一方面，如果对溢出区卷烟进行补货上架，会造成多次搬运的重复劳动，既影响了库容库貌，又增加了运行成本。
2.条烟出库模式不利于实时分拣作业的开展。目前，行业不少卷烟物流配送中心的卷烟出库以条为单位，即每一品牌规格的整托盘和零烟全部存于仓库。该模式比较适用于集中分拣模式，但不适用于“实时分拣、次日送货”和“打码到条”的作业模式。首先，实时分拣需要进行多频次卷烟出库，这会增加零烟出库次数。以二类配送中心为例，如果正常销售的卷烟品牌规格有35～45个、分拣配送区域有6～8个，那么集中分拣模式下的卷烟出库只需一个批次就可以了;实时分拣则需要6～8个批次，卷烟品牌和规格是原来的6～8倍，因此会出现零烟频繁出库的现象。同时，由于拣选数量分散，降低了整托盘的出库效率。其次，条烟出库时必须从零烟货位先行发货，完成出库后由人工进行货位移动，将上层卷烟移至下层，每天需要两名工作人员用两小时才能完成储位调整。再次，“打码到条”要求卷烟出库时要逐件扫码，由于零烟增多，很容易出现重复扫码、漏扫码等现象，导致销售信息上传不准确。
3.集中区域分拣不利于卷烟销售旺季服务的开展。实施“实时订货、实时分拣、次日送货”模式，对分拣模式提出了更高的要求。现在，有的物流配送中心采用集中区域分拣模式。该模式在实时分拣时，会造成分拣作业时间存在先后，给正常管理以及安全带来困难。以3条分拣线为例，要完成3个区域订单采集需要4～5小时，这就意味着最后一条分拣线从中午12点开始工作，按每条分拣线每小时分拣7500条卷烟计算，在卷烟销售旺季，整个分拣过程需要15～16小时，那么最后一条分拣线将在次日6～7点才能完成分拣，如果再实施“打码到条”又需要增加1～2小时。
四、解决的方法和途径：
综合以上分析，条烟出库、集中区域分拣模式无法适应“次日送货”和“打码到条”工作的要求，要想提高物流运行效率，需要对流程进行优化和调整。
加强培训，实现数字化管理。要发挥数字化仓储管理的系统功能。首先要改变物流管理人员依赖经验管理的习惯。其次，要对管理人员、保管和仓储人员进行专业培训。再次，要按照数字化仓储管理的要求取消不合理的限制，实现卷烟进、出库作业流程的自动化。这样一来，就取消了每天卷烟出库后的储位调整作业环节，库容利用率将达到95%以上。
卷烟出库调整为整托盘保管出库模式。整托盘保管出库模式是对整托盘卷烟和半托盘卷烟进行分区保管，整托盘卷烟存放在货位上，少于30件的卷烟和零烟分别存放于3条分拣线的待拣区域。这一调整将减少卷烟位移的频率，提高卷烟出库效率。这是因为它能有效避免了出库扫码漏扫或重复多扫的差错，当订单接收后，工作人员就可以直接进行分拣作业，减少了分拣准备环节，有利于分拣作业的快速开展。并且，整托盘出库取消了零烟的装盘作业，从而降低了卷烟出库的劳动强度，减少了作业时间。根据测算，按条烟出库模式完成一个区域(大约100箱)卷烟出库的时间计算，搬运到一条分拣线待拣区最快需要20～30分钟，而采用整托盘出库，仅需3～5分钟。
卷烟分拣调整为按送货线路分拣模式。整托盘出库模式调整后，分拣模式也要进行相应调整。可以将集中区域分拣模式调整为按送货线路实时分拣模式，即当第一区域订单完成采集经系统接转后，按照送货线路平均分配到各条分拣线，由所有分拣线对同一区域订单进行分拣，从而实现同时分拣、同时结束。此外，采用整托盘出库能有效降低出库扫码作业的差错率。这一调整实现了分拣量相对均衡和分拣作业的快速展开。以上午8点进行订单采集为例，一个区域订单采集的时间大约为40～50分钟，加上订单转换和逐件扫码时间，分拣作业完全可以在上午9点30分以前进行，有效避免了因卷烟销售旺季通宵分拣带来的配送不及时的情况。
加大技术创新力度，扩大无线射频技术的应用范围。目前，RFID无线射频技术已广泛应用于卷烟生产出库、“一号工程”确认等环节。该技术同样也可以应用于商业企业卷烟出库扫码环节：首先，在卷烟入库时，将每件 卷烟件码信息读写在电子标签上，然后按数字化管理系统要求入库上架，完成入库作业。其次，卷烟出库时每一托盘通过固定读码器出库，自动读取电子标签件码信息，既避免了人工扫码的差错，又节省了分拣前逐件扫码的作业时间。从成本角度来看，如果日销量为600箱，需要5～6人近两个小时才能完成人工扫码作业，采用RFID技术不仅提高了效率、节约了劳动力，而且大大降低了成本。
商业企业卷烟配送中心通过对数字化管理系统的优化，采用整托盘出库模式、按送货线路分拣模式以及将RFID无线射频技术应用于出库环节，能有效提高仓储作业效率，为“打码到条”和“次日送货”模式的实施提供支撑和保障。 |
