| 1 | 部材管理表管制失控，失去了原有基本功能，无法实现实物账目追溯； |
| 2 | 尾数项及件装量管制失控，多尾数栈板，多规格件装量并存，多尾数箱（不满箱），零数包未整合，也是极大的影响到盘点的准确性及效率； |
| 3 | 四层暂放区域放置分散，标识信息失真，导致盘点人容易漏盘，及信息误导； |
| 4 | 不常用部材隔离放置时，每栈板无对应粘贴物料List及标示数量，增加了寻找时间及精准性； |
| 5 | 包装破烂，垃圾满地，现场环境一片狼藉，影响盘点士气；主要清洁不到位，作业不规范（直接坐包装上盘点），上重下轻摆放，发料后不恢复原位等； |
| 6 | 参与盘点人员无责任性及重视度不够，盘点随意性大，盘点数据大都未盘清实物数量，尤为在一些变动较频繁且共通料件表现更甚； |
| 7 | 盘点前无落实相关票据正确填写及统一规范更正数据主要事项；（如盘点票，先行出库票） |
| 8 | 现场安排缺乏整体计划及行动，指挥局限性，在异常出现时，重点不清； |
| 9 | 单据回收缺失：遗落，撕坏，无序，造成统计结果不全，影响盘点数据； |
| 10 | 平时盘点工作，日盘，月盘无法按预期完成，除了人以外，还存在一个系统账目延时性，盘点数据导出不准确，无标准数据参考，导致查询很困难（系统预定也不能完全判断）； |
| 11 | 盘点期间导出库存明细List，该不该使用存在困惑，之前盘点有因此争议；直接给盘点人员存在直接抄写数据风险，不给又会造成数据无参考性，事实又告诉我们这样盘点出的结果更糟糕；个人偏向将List数据提供出来作参考； |
| 12 | 不同状态的同款料件未及时将实物移至规定区域，造成实物与系统账务不符情况； |
| 13 | 过多品管制不当，不但失去了原有的调节补充功能，反倒增加了混料风险，及造成了空间及现场的浪费和混乱；（一些部材因无法从实物上辨识，便出现了无法退仓的状况，导致部材短少） |
| 14 | 原料及成品进行在库管理时，各自作业，无现场主管统一安排主导一些重要事件的持续推进，即使有做事但达不到协调； |
以上，是大多数人都可以了解的，并不太重要，其实以上本质在于如何将其推进真正落实，一步步小步前进？现实是多数时候压力传导总出现在一定区域，然后就无法传导，这样的现状存在较普遍。同时一个人的力量及资源会有限的量的，要做好一件事情，同样也需要公司领导的支持。比如建立一定的奖罚机制，会让愿意用心做事的人更用心，也才能请不守规矩做事的人尽快离开，这样物流就能够留住人，然后安心的去做事，就会使其越来步入正轨，才有更好的因果！
