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一、总则
1.为切实加强公司原材料仓库管理，并有效建立公司原材料仓管理的标准化、规范化作业流程，使公司原材料仓库管理之所有作业均有章可循，进而维护公司利益并确保公司生产成本最小化，特制订本管理条例。
2.本条例所指之原材料囊括了用于成品鞋生产的所有原辅材料，包括面料、底料、辅料、生产工具、委外加工材料、包装材料、化工材料、五金配饰、安全库存材料等，不包括机器零配件、办公用品和食堂物资等。
3.原材料仓管理的主要任务是：
(1)根据本条例有关规定，处理原材料的入库、出库作业，；
(2)根据本条例有关规定，做好所管辖之原材料的仓储管理；
(3)根据本条例有关规定，协助财务处理所管辖之原材料的盘点作业。
(4)根据本条例有关规定，使用ERP系统登记所管辖原材料之帐目。
二、验收入库管理
1、所有外购、委外加工、或厂商赔偿、赠送材料送抵公司仓库后，由相应仓管人员负责进行验收。
2、材料验收作业流程：
2.1 确认厂商所送材料为公司订购材料或厂商赔偿、赠送。否则，一律予以拒收。
2.2 确认厂商《送货单》所列材料名称与实际所送材料是否一致。如有不同，必须马上告通知厂商或采购员，并视情况决定接收或拒收。确定材料名称无误后，第一时间核对色卡，与色卡不符的材料，一律拒收；如仅为材料宽幅不同，在不影响材料品质和基本使用情况下，且为生产急需或没有足够时间进行更换时，经厂长签字同意后，可予以接收。
2.3 对于无法自行确定与色卡是否相符或品质是否达到要求的材料，及时通知厂长进行鉴定，并书面确认。厂长无法确定的，及时呈请总经理或开发主管确认。
2.4 对于五金配饰需进行必要的氧化试验；对于特殊皮料，进行试掹生产。不符合品质要求的，均不得验收。
2.5 对于需要借助仪器设备方能进行品质确认的材料，在公司不拥有计量设备情况下，需先建立该厂商材料数量诚信档案，不定期将该厂商所提供之不同批次材料送有条件测定之第三方进行测定，并将测定结果如实记录于案。未测定前，按送货数量作为其点收数量。
2.6 色卡及品质确认通过的材料，仓库方可对其进行点收作业。
(1)点收时，负责材料点收人员首先应按材料包装清点件数，然后再按材料之采购单位清点具体数量。
(2)大批材料实行抽点，抽点比例应不小于送货数量的10%，小批材料和区分码数的底料则应全点。
(3)抽点时，如发现抽点总数中有10%或以上的包装所标记数量与实际清点数量有较大出入（3%及以上），原则上该物料应予全点。如厂商同意，也可按抽点件数的平均数量计作实收数量。
(4) 物料的验收入库数量不得大于订购数量加允收宽放数量，厂商免费赠送除外。对于区分码数的底料，严格按系统订购数量点收，不允许超收。
2.7. 点收完成并确认厂商所送材料名称、数量均与《送货单》上所标明之材料名称、数量核对无误后，仓管员在厂商《送货单》上签收确认。如有任何异义，仓管员均应在厂商《送货单》上加以注明。
2.8 仓管负责将各自签收的材料单据及时、准确、完整录入电脑。录入完毕，于第二工作日，送交财务核算。
2.9仓管必须按生产指令进度实时追踪外购材料回厂，以免延误生产进度。
2.10仓管人员对于各自所辖物料的品质及数量负责。对于因仓管员工作失职造成公司损失的，由该仓管承担相应赔偿责任。具体赔偿金额视实际损失数额由厂部和财务共同研究决定。
三、出库发料管理
1.仓库发料时应遵循下列原则：
(1)公司所有材料出库，均需凭有效之出库凭据，否则不得出库。公司各类材料出库的审批权限为：
A.订单正批生产用料由仓管按系统生产指令单用量逐一开单核发；
B.生产补料单必须经厂长或生管签准；
C.原材料发外加工单由厂长或生管签准；
D.原材料退货单由厂长签准；
E.样品开发领料单由厂长签准；
F.材料外卖或外借单由厂长签准；
(2)仓库管理人员在接获相关领料单据时应认真审核，如有任何问题，应告知领料人员和咨询该领料单据之核准人。否则，不得发料。领料单审核内容主要包括：
A.单据的有效性，即单据是否已经按流程核准，如单据未被规定的核准人核准，则该单据为无效单据。
B.领用材料色质的正确性，即所开立的材料名称、规格、颜色等是否正确，如为订单领料，则还须与生产指令单进行核对。
C.领用材料数量的准确性，如为订单领料，领料数量不得超过生产指令单中标示的材料核发数。
(3)仓管员必须严格按核准的领料单发放材料，确保所发放材料的准确性。
(4) 以订单正批方式订购或以订单采购计划订购之材料按订单或计划发放，未经厂长或总经理签准，不得将其挪作他用。
(5) 非订单生产之领料，如样品开发领料、外借等均应在余料中发放。非经总经理批准，不得使用订单或计划之正批材料。
(6)对于非按订单采购计划方式订购之材料、安全库存材料及其他有保质期限制的物料，严格按“先进先出”原则发放。
(7)以长度单位“码”“米”为计量单位的材料，原则上发出数量不得多于核准之领料数量；以面积单位“坪（呎）”或以“张”“块”为计量单位的材料，如核准领料数量不能以整数发出，则发出数量以最多超过申领数量一张或一块的数量为限；以“双” “个”“套”等为计量单位的材料，出库数量不得多于申领数量（取整数）；
(8)车线、补强带、港宝、胶水药剂、包装辅料等指令单配料表之外材料，出库时应尽量以订单合并方式按财务给出的用料标准领料，并尽可能合并成整数。
(9)其它未明确规定的材料，发出数量原则上不能超出核准申领数量的一个单位为标准。
2.发料人必须与领料人办理交接，当面点交清楚并签字确认。领料人员签名后，表明确认材料数量无误，仓库人员不再承担数量差异责任。
3.错发、错领材料之当事人双方，将视情节轻重给予当事人警告以上处罚。如已造成公司经济损失，当事人必须各承担损失50%之赔偿责任。
4.材料出库后，仓管人员应将相关出库单据及时登入ERP系统相应模块。并于第二工作日，将已登录完毕出库单据递交财务审查。
5.在无法及时取得有效书面领料凭据的特殊情况下，必须取得厂长或总经理的口头许可，方可先行办理出库。事后，仓管人员必须在第一时间将《材料领料单》交由口头许可该材料出库的厂长或总经理签名确认。否则，该项出库行为视为违规操作。
6.仓库工作以效率优先为原则。发料时务必认真仔细，干脆利落，不得搁置、拖拉，以免延误生产进度。在不影响生产效率情况下，仓管可自行开具领料申请单，交由相关具有审批权限人员核准。
7.仓管人员在未办理有效领料出库凭证的情况下而擅自将材料进行出库的，记小过处理。导致公司财产损失的，以侵占公司财产论处。
四、日常仓储管理
1.原材料仓只负责保管公司所用的原辅材料。未经厂长或总经理同意，不得代其他企业、单位、团体或自然人保管其原辅材料或其他物品。
2.原材料仓库应按材料类别分仓位存放。公司原材料仓视实际需要分为如下仓位或仓库：
(1) 皮料仓或真皮仓、人造革仓；
(2) 布料仓（副料仓）；
(3) 辅料仓（面部辅料仓、底部辅料仓）；
(4 )包装材料仓；
(5) 五金配件仓；
(6) 底料仓；
(7) 胶水药剂仓。
3.胶水药剂、化工材料及其它危险物品独立存放于胶水药剂仓，不得与其它材料放置于同一仓库。
4.物料存储应注意防火、防盗、防潮、防尘、防锈、防虫、防鼠、防霉烂变质等工作，发现问题要及时采取相应措施，并上报厂部处理。
5.原材料仓库材料之摆放原则如下：
(1)分类摆放。即先按材料大类、再细类进行摆放。原则上，不得将同一材料摆放在不同的仓位。同类物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。
(2)整齐摆放。入仓材料不得乱摆乱放，应整齐地摆放在指定的位置。原则上应做到过目见数，检点方便，成行成列，文明整齐。
(3)遵循“上轻下重”原则摆放。即应将单位重量比较轻的物料（如泡棉等）摆放在货架的上层，而单位重量大的材料（如皮料）置于货架之中、下层。
(4)面部材料及易受潮、易变质材料不得直接摆在地上。
(5)易变形、易损坏材料不得叠放，并应尽量置于货架上。
(6)不得将危险品、易燃品与一般材料混放。
(7)合格品与不合格品应分开堆放，不得混放。
(8)订单正批材料与余、退料分开堆放。
(9)材料不得放置于紧靠电线或线槽处。
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