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1、目的
制定本规程为明确仓库物料退库的工作程序，规范剩余物料的退库管理，保证退库物料的质量。
2、适用范围
适用于本公司所有生产剩余需退库的物料管理规范与流程。
3、职责
3.1操作人员：严格按本规程要求退仓作业，使用结束后结算数量，登记台帐及相关记录。
3.2车间管理人员：严格按本规程要求复核原材料；根据开具的退料单，核对退库物料的相关信息，做好物料的退库工作。
3.2物运人员：根据开具的剩余物料退库单，核对退仓物料的相关信息。
3.3仓库保管员：按照开具的退料单接收物料，核对相关信息，登记台帐及记录。
3.4车间管理人员/QA：负责监督检查本规程的执行情况，确保其有效执行。
3.5生产部经理：负责抽查、监控退料相关过程。
4、规程内容
4.1相关定义
退库：物运人员凭生产车间开具的“退料单”，将符合要求的物料退回仓库的活动。
4.2物料退库原则
4.2.1车间不连续生产时，剩余物料需退库。
4.2.2车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。
4.2.3生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料需退库。
4.2.4连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车间，但剩余物料的散装原辅料应及时密封，由操作人在包装容器上注明剩余数量、品名、规格及使用者签名，由专人保管，再次启封使用时，应核对记录。
4.2.5因某些原因暂时停产或资料临时更改而物料已领到生产现场的可以退库。
4.2.6因生产操作不当产生的不合格物料，不允许退库。
4.2.7已印有生产批号、有效期等信息的包装材料，不允许退库。
4.3生产车间向仓库退料的流程
4.3.1生产车间物料管理人员将所退物料装入原包装，用“封口签”封口，注明封口日期、封口人；张贴“退库状态卡”，注明所退物料名称、物料代码、批号、退料量（按毛重计）、退料日期等项。
4.3.2生产车间物料管理人员根据所退物料开具“退料单”，注明所退物料名称、退料单编号、物料代码、批号、退料量、退料原因、退料日期等项，一式二份，生产部经理审核批准后交予车间物料管理人员。
4.3.3退料单编号方式： 年-月-顺序号（年份和月份采用二位阿拉伯数字表示，不足位数用0补充；顺序号采用三位阿拉伯数字表示，不足位数用0补充），以此类推，如2016年2月车间退料的第一批物料，其退料单编号应编制为：1602001，以此类推。
4.3.4车间QA人员对退库物料进行检查，经检查合格的物料，QA签名确认同意办理退库, QA质检员，核实“退料单”上各项是否与实际相符，并重点检查物料名称、数量（或重量），是否包装完整，QA在“退料单”的备注栏上签署意见并签名；如经QA检查或QC检验不合格的物料不能退回仓库，由车间查明原因并处理。
4.3.5仓库管理员凭车间物运人员签核的退库单核对退料的品名、规格、退料数量、批号、编号，复检称重，确定无误后，在退库单上签名确认并将退库物料存放在相应货位上。
4.3.6仓库保管员将退料入库并输入计算机系统，并按QA质检员签署的意见进行处理。
4.3.7“退料单”一式二联，车间保留存根联，仓库保留一份，保存2年。（产品有效期后1年）。
5、退库注意事项
5.1在洁净区内生产使用的退库物料，如属于袋装包装，则必须为双层洁净袋包装，每层包装要分别密封；如属于桶装或瓶装物料，则需将桶或瓶密封。
5.2在洁净区内生产使用的退库物料，退回仓库后，仓库需给退库物料增加安全防护容器，防止退库物料外包装破损。
5.3每件退库物料每层外包装必须附有物料退库标签，注明该物料的品名、规格、批号、进厂编号、数量及退库日期，并签名确认。
5.4退库物料在下一次生产物料发放时优先发放。
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