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为了加强仓库管理特拟定本手册，供仓管员工作参考。
本手册主要分为三部分即日常实地操作，账务处理，6S管理与注意事项
一、仓库日常实地操作
1．1收货与入库
1)供应商送货到仓库时仓管员应检查是否有送货单，外箱是否有标识品名，规格数量等，如没有应要求送货员补上或通知采购处理,货物由仓库代管。
2)如果是物流公司送货的，仓管员应认真检查所来物料的外包装是否破损，遇湿等，如有，应马上通报采购员与之协商并在送货单上注明，通知质量部拍照取证以便向供应商或物流公司索赔。
3)仓管员依据送货单核对货物清单及包装数量。
4)如有供应商要求回签送货单，则需验收实物，相符签字接收。
5)货物点收无误后在送货单上签字确认。保留客户联将送货单上的内容记录在来料登记本上后交采购员送检，然后将物料整齐的摆放在待检区。
6)IQC检验合格后，在外箱明显处贴上批号及颜色标识，点收实际数量并按材料类别分区入库上架。并在物料卡上记录数量及仓位。
7)IQC判定为不合格的物料贴上不合格证将实物转移到不合格品仓等待采购安排退货。
8)免检产品和材料， 实物和数量核对无误后直接入库。（如贸易继电器）
数量点核：先按大包装标识数量累加清点核对，再按一定比例（约50%）抽点大包装数量及小包装的数量；上述方法对所列材料进行逐项清点。有必要时或单价较贵时也可全点。点收技巧：①以重量为单位的直接秤重。
②以个数为单位的直接数数，数量较大时用电子秤取一定数量(如100PCS)的被点收材料秤重设定为所取数量后再把余下材料过秤。
③以米数为单位的（如胶带）制定一个标准的厚度与米数，来料时可以作为参考收货。
验收过程中，发现有数量超出或短缺、规格型号不符、无出厂合格证明、包装破损的情况，仓管员必须报告采购人员或公司领导，协商后采取以下措施：①拒收，②据实签收，③（节假日或找不到相关人的情况下）先将物料暂存，不做正式验收。
1.2成品入库
车间完成产品的生产后需将成品入库到成品仓库，仓管员依据《生产入库单》对成品进行点收，点收时应核对产品品号，品名，数量，尾数箱是否放QC报表，外箱是否加盖QC Pass章与日期，环形产品检查其配件是否入库。如是木箱入库还要核对木箱编号，所用木箱的规格。无误后在ERP系统上审核入库单
货物的堆高不得超过1.5米或每栈板的重量不得超过1吨,搬运时,避免碰撞、倾倒或跌落,严禁抛掷,必须轻拿轻放。
1.3退料收货
车间退料需开据退料单（退料单有：整单/零星退料单，其他出/入库单，调拨单等）和材料复检单，经IQC复检合格后仓管员清点所退物料并按实收数量入库，做好标识、物料卡与系统账。复检不合格的物料，若属于材料来料不良，入不合格品仓，由采购办理退货，若属于车间加工造成的，不予入库，退回按公司MRB程序办理报废。
有特殊包装防护要求的材料如漆包线，需要有相应的防护措施，否则仓库拒收，仓管员抽查单轴或单箱重量后按同一规格外箱所记数量累加核对调拨单，按实际退料数量入库.
对复验不合格材料，须由质量部门在调拨单上注明不合格原因并经仓库主管确认签字调拨至不良品仓。
1)依据生产部门开具并有生产主管、仓库主管、物控、采购、质量部门签字确认的零星退料单，经确认物料相符后接收退料。
2)依据采购人员开具的零星退货单或采购退货单，包装品号、规格、数量相符的物品，并经采购人员签字确认，办理退货。
3)来料直接判退的，由采购部办理出门放行条，依采购指示退给供应商。
2,发货/料
发料分为按生产制令单发料和按领料单发料
2.1按生产制令单发料
仓管员依据物控下发生产制令单按先进先出的原则配好生产物料，放至备料区。备料时认真核对材料品号，规格，应发数量，在生产制令单上登记实发数量及材料批次号，及时登记物料卡片。
领料员领用时需按生产制令单所记的实发数量核对实物，确认无误后在生产制令单上签字。
仓管员备料时有发现欠料缺料及时通知物控，而所欠物料来料合格后及时发料。
2.2领料单发料
领料单包括生产补料单，样品/环形样品/其他出库单，调拨单等。仓管员接到领料单时先看是否有经过审批，没有批准的领料单不给予发料。一般领料只需领用部门经理审批，非正常领料还需经过财务，物控，工程，质量，总经理的审批。如生产补料单，报废性质的其他出库单。
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