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1.0目的:
制定从成品入库、出货到装柜整个过程的管控，明确各部门的责任，确保成品交付于客户时装柜方法正确，数量准确，能满足客户的要求。
2.0适用范围:
适用于本公司产品从入库、出货到装柜的控制。
3.0职责:
3.1生产部:负责照《包装操作指引》进行点数、包装、写箱，确保装箱方法正确、数量准确、外箱书写正确。
3.2品质部:负责OQC的检验工作及成品出货时数量清点和外箱标示的检查工作。
3.3货仓部:负责成品入库及出货数量方面的核查、外箱标示的检查，出货时安全方面的检查和管控，装柜方法的设计工作。
4.0规定:
4.1生产部在包装成品时按照相关产品之《包装操作指引》进行包装。
4.2生产部装箱完毕后，应对外箱进行标识，如:PO号、箱号。同时在整板的货物上贴上《成品标示卡》，《标示卡》内容包括：品名、PO号、FO号、规格、数量等，尾数箱应特别在箱外注明尾数字样；并填写《送检单》送OQC检验。
4.3OQC接到《送检单》后，即安排人员对产品进行检验，检验员依据《抽样计划应用规范》进行检验，检验内容有：
A、产品的品质（外观、功能）；
B、包装方法是否按《包装操作指引》，外箱标识是否与实物相符，外箱是否有脏污、破损等；
C、数量是否正确；
4.3若OQC在抽查中发现有异常，应立即通知生产部返工.
4.4若OQC抽查无误，由OQC相关品检人员在成品上贴上品质合格标签，并在标签上签名.
4.5OQC检验合格后，把结果返馈给生产部，生产部安排人员进行入库工作.
4.6生产部入库员填写《成品入库单》，给相关人员签字后，把成品拉过货仓，同时把《成品入库单》交给成品仓管员。
4.7生产部物料员和成品仓管员进行成品入库的交接工作，仓管员核对单据和实物，核对内容有：
A、核对《成品入库单》是否有对应的PO。
B、核对《成品入库单》与订单的品名、规格、型号、颜色、PO号、数量是否相符，核对《成品入库单》的数量与实物是否一致。
C、外箱是否脏污、破损，是否有碰撞的痕迹。
D、外箱的PO号和箱号是否有错。
4.8若成品仓管员在核对和清点过程中发现有任何问题，即予以拒收并通知生产部负责人和品质部负责人现场确认，并退回生产部重新返工。若无问题，成品仓管员和生产部入库员当面在《入库单》上签字交接。
4.9成品存放于仓内成品仓管员应妥善保管，未经成品仓管员和货仓主管允许，任何人员严禁做移动成品、开箱或对成品标识进行更改等动作。仓存货品在条件允许的情况下应按不同状态(如:外销订单、内销订单、客退品、呆滞品等)，不同产品类别、不同的客户，分区摆放，做到“摆放整齐、标示清楚”。
4.10成品仓管员应于每周一将库存的成品数据上报给PMC部，PMC根据生产计划和库存的成品数量安排出货。
4.11香港船务部根据客户的交货期限和大陆工厂提供的产品生产情况安排货柜，排好柜后电邮《出货通知单》给公司物料部、品质部、报关组，PMC根据船务部的落货要求打印《生产落货单》给货仓。
4.12成品仓管员根据PMC提供的《落货单》提前半天进行备货，若在备货过程中发现成品数量不足以此次出货时，应第一时间通知货仓主管和PMC主管，由PMC主管进行跟进，确保货物在出货前准时入库。在备货过程中若发现有任何疑问应即时提出，备好的待出货的成品应隔离放置。
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