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1目的
通过对物料、半成品、成品的搬运和贮存进行规范管理，防止公司内部和外供产品的变质、损坏和错用，以保证产品不受损害、安全完好地到达目的地。
2范围
适用于所有产品的防护管理。
3定义
产品防护：指来料接收、内部生产加工、放行、交付出货，直到预定目的地所有阶段所采取的措施。
4权责
4.1物控部：
4.1.1物料、成品的出入库、储存、保管、盘点等工作。
4.1.2物料、成品的库存统计。
4.1.3物料的采购和仓库不合格物料的处理。
4.2品管部：来料检验和成品入库的检验以及库存物料、成品的复检。
4.3生产部门:负责生产过程中产品的防护, 生产领料与退料，制成品的入库。
5工作程序
5.1收发程序
5.1.1收料
5.1.1.1物料到厂时(快递\供应商送货及公司提货)仓库收料人员核对送货单的供应商、合同号、物料编码及名称是否准确；然后检查所送物料外包装是否有对应的标识，抽检有无混装，数量是否准确,对差异较大的报采购部处理。
5.1.1.2一致时
a) 对于非免检的物料,仓库相关人员安排物料放到待检区,开出《来料入仓单》交品管部IQC依《IQC检验规程》进行检验，并填写《来料检验报告》。检验后依《产品标识和可追溯性控制程序》进行标识,不合格品依《不合格品控制程序》执行。
b)来料为免检物料的，具体按《来料免检作业规范》执行。
c)仓库人员对检验合格的产品办理入仓，对合格品与特采品、环保与非环保分区域放置。在搬运过程中应根据产品特点，使用适当的工具搬运，防止在搬运中损坏产品。
5.1.1.3仓库管理员要及时将来料输入ERP系统，并确保账、物、一致。
5.1.2发料
5.1.2.1生产部门依生产排期计算使用物料的数量，开《材料出库单》交仓库，仓库发料，并及时输入ERP系统。
5.1.2.2有异常或未经检验的物料的领用，依《MRB物料评审会议运作作业指导书》执行，后续品管部在生产过程跟踪使用结果。
5.1.2.3发料时,发料人员应在《材料出库单》填写上该批物料的检验单号，车间领料员必须当面点清物料数量,确认无误后,签字确认,物料方可出仓。
5.1.2.4仓管员及时将领料情况输入ERP系统，并确保账、物、一致。
5.1.2.5如仓库物料未能满足生产车间的物料需求，物控部则应及时通知生产部进行协商解决。
5.1.3退料
5.1.3.1车间不再使用的物料，由车间用红笔开《出仓单》并注明原检验单号,
经生产部主管/经理审批后交IQC检验为良品，仓库办理退仓入账。
5.1.3.2不合格物料的退仓依《不合格品控制程序》执行。
5.1.3.3仓管员及时将退料输入ERP系统，并确保账、物、一致。
5.1.4成品出入仓
5.1.4.1成品的入仓由生产部门开出《送检入仓单》送QA检验, QA依《QA检验规程》等进行检验。按《产品标识和可追溯性控制程序》对产品进行标识,不合格的成品依《不合格品控制程序》执行。
5.1.4.2产品入仓之前，仓管员必须先指定一个存放产品区域，车间进仓的人员必须按仓管员指定的位置放置产品。
5.1.4.3仓管员必须监控车间人员的摆放，要求其同一类型，同一批号的产品放在同一区域并摆放整齐。
5.1.4.4仓管员根据QA签暑的《送检入仓单》，才能正式办理入仓手续。
5.1.4.5仓管员办完入仓手续后核对ERP，确保账、物、一致。
5.1.4.6出货时，市场部开出《货物出库单》经市场部经理/主管审批，仓贮部安排仓管员根据《货物出库单》发货。
5.1.4.7仓管员接到《货物出库单》后，根据《货物出库单》上的品名、规格型号、数量等内容核对审核无误后，经提货员或司机签名确认。
5.1.4.8 仓库必须建立成品账目，及时记录出入数量，确保账、物、卡一致。
5.2仓储管理
5.2.1门禁管理
a）贵重货物必须储存在出、入受限制的地方。
b）无关人员禁止出入，仓库应设相关的禁止出入标识。
5.2.2防火防潮管理
a)储存的环境必须通风、干燥；如物料对温度有特别要求时,将按要求储存；
b)物料必须根据需要放于适当的器具:如卡板、货架、胶箱等,做到防潮防尘；
c)有焊接导电要求的材料及电子器材尽量存放于货架高处，密封保存；封箱打开后，必须放入防潮珠后再密封；
d)金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料密封保存；
e)塑料、橡胶及其它材料存放时注意相互隔离，以免退色、串色；
f)物料分区摆放且符合先入先出原则,堆放相对高度原则上不超过2米，可根据具体物料要求进行适当放置；
g)消防设备一米内不可放置任何物品将其阻挡。
5.2.3物料有效期的管理
a)物料的收发必须遵循先入先出的原则；
b)仓库人员应每月对有有效期限的物料进行检查，超过有效期限的，仓库通知IQC重新检验，检验合格的由IQC重新贴检验合格标签；检验不合格的，仓库人员开出《不合格品评审单》，工程部提出意见，经运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。
c)物料仓存数以电脑记录为准,对仓存物料进行定期盘点,如有差异经审批后调整,做到账、物相符；
d)库存品是有焊接和导电要求的材料及电子器材(如插针、PCB板、背板、电阻、电容、EET等)应每隔6个月—8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化， 检验方法与正常来料检验相同；
e)库存品是金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料应每隔1年零6个月—1年零8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常进料检验相同；
f)非上面d) e)两类规定外的物料：如塑胶类，包装类的物料等，若库存超过18个月，则由仓库提出复检。由品管部依正常检验规范进行检验。
g)库存材料保存期为三年,若库存超过3年,仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。
h)若供应商提供的材料保存期要求小于3年的物料，则按要求的保存期限执行，超过要求的保存期，仓库人员开出《不合格品评审单》，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。
i)c）d）e）三类材料中的复检期大于供应商提供的保存期限，则按h）条执行。
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发表于 2015-3-12 16:59:23
