1.目的：
1.1原材料数量控制有所依循。
1.2降低原材料的浪费、丢失，体现过程不良或损耗的依据。
2范围：公司A、B、C类的物料。
3职责：
3.1生产部负责生产计划的编制和领料、退料、入库单据的准确性。
3.2采购部负责原材料的采购和外加工的数据控制。
3.3仓储部负责进仓、出仓的数据控制及协助采购部核对物料进仓与采购部委外加工数据的核对工作。
3.4技术部负责原材料的级别分类、原材料的损耗及完善工作。
3.5财务部负责原材料的归口及核对工作。
4.作业程序
4.1冲压件
4.1.1生产部冲压件的原材料由仓库部门负责管理、申购、做帐。
4.1.2冲压车间的成品配件需填写《入库单》入库，入库后让品质部按原材料的检验方式进行检验，经检验合格后仓库部门签字确认入库及核对品名、规格、数量。
4.1.3仓库部门需将委外加工的配件放在“待加工区”内并标识，委外加工的配件需台帐。
4.1.4入库后由仓库部门制作出台帐发送到采购部，由采购部开制《委外加工单》统一安排，委外加工单需注明配件名称、规格、材质、数量。
4.1.5委外加工单一式三份，采购部一份、仓库一份、委外加工商一份，须有本公司经手人和委外加工商负责人签字确认。
4.1.6加工好的配件回来后仓库部门负责核对配件名称、规格、材质、数量，如有错误需立即与采购部沟通，查出原因解决后方可办理入库手续。
4.2外购件、自制件
4.2.1所有原材料须由仓库统一负责管理、申购、做帐。
4.2.2采购部负责物料的采购工作。
4.2.3采购回来的物料首先存放在待检区内，由品质部确认合格后方可办理入库手续。
4.2.4仓库部门在办理入库手续前需核对申购计划单、材料名称、规格、数量无误后方可办理入库，如有误立即与采购部沟通。
4.2.5新品种或物料变更后第一批物料，采购部须与仓库一同负责核对物料的名称、规格、数量和其他要求。
4.2.6入库单一式四份，供应商、仓库、采购、财务各一份。
4.3.制造过程
4.3.1生产部负责制作生产计划并下达到销售部与仓库部门，仓库部门做好提前备料、发了准备。
4.3.2生产部需根据生产计划合理安排生产数量，按标准数据计算出该领取相应的数量。
4.3.3生产部负责统计制造过程中的报废率，协助仓库部门大盘点时的车间物料的统计。
4.3.4生产部负责开制领料单、退料单、入库单（包括成品、半成品）及单据的准确性。
4.4.盘点
4.4.1仓库部门负责每月的盘点工作
4.4.2仓库部门负责将车间在制品的原材料、半成品的原材料、成品的原材料、库存原材料、外加工数量、不良原材料的数据统一交到财务部。
4.4.3采购部负责外加工数据的提供，与外加工商和供应商的沟通及纠正预防措施的跟踪。
4.4.4生产部负责各车间的在制品原材料数据的提供。
4.4.5财务部门负责核对盘点数据的准确性。
5.相关规定
5.1技术部需不断完善物料的清单和原材料的分类管理。
5.2品质部负责制作、完善物料损耗率。
5.3每年至少进行两次大盘点，须有仓库会同人事、财务一同盘点。
5.4所有的原材料需归纳仓库管理。 |
