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1.目的：规范仓储部门作业程序，防止仓储管理作业发生混乱。
2.范围：适用于公司仓储部作业管理。
3.职责：仓储部对本规程的实施负责。
4.内容：
4.1仓储作业流程图：
仓储作业流程图.png
4.2仓储管理流程详解
4.2.1原料验收入库
4.2.1.1仓储部接到采购部来货通知后，应做好相应物料接收准备工作，包括人员，卡板，磅秤，物料存放位置等。物料到货后，仓储部物料验收人员通知质量部，采购部安排人员对入厂物料进行现场验收，验收合格方能入库并有验收记录及接收记录，填写接收记录时应编制物料入厂编号/批号。验收时应注意以下内容：送货单相关信息是否与实物一致（重量），是否有该物料的质量合格证明。
此外原料还应检查其外观性状，外包装是否符合要求，每个包装是否有药材标签，检测水分是否符合要求，储存条件等；包装材料应检查外包装是否符合要求，包装材料尺寸是否与采购所需相符。物料验收不合格则由采购人员联系供应商同意后及时退/换货。采购部应对所采购物料质量负责，选择适宜物料供应商，确保所采购入厂物料质量合格。
4.2.1.2 物料经验收合格后，由仓储部物料仓管员将其移入相应库区的待验区，并悬挂“待验”质量标识及产地加工证明及物料卡。
4.2.1.3仓储部应把好物料入库关，有权拒收一切经质量部确认的不合格物料。
4.2.2物料请验
4.2.2.1采购入厂的物料移入待验区并悬挂标识后，物料仓管员应立即填写《物料请验单》，交质量部，《物料请验单》应包括以下信息：品名，规格，产地，数量，入厂编号/批号，供应商名称等。
4.2.2.2 物料经质量部取样检验，出具相应质量检测报告或放行单给仓储部后，物料仓管员严格按照检测报告结果或物料放行单来处理物料：若检测结果合格放行，则将该物料移入相应库区合格品区，悬挂合格标识并建货位卡；若检测报告结果不合格，则立即将该物料移入相应库区不合格品区，悬挂不合格标识及货位卡/物料卡并填写《入厂物料退货申请表》经质量部确认后交采购部退/换货。
4.2.3物料在库养护
4.2.3.1 物料仓管员应每天上午/下午按时记录库房实时温湿度，出现温湿度超限应立即采取相应措施（若温度过高应采取空调降温措施，若湿度过高应采取除湿机除湿措施），确保库房温湿度符合要求利于物料储存。
4.2.3.2物料仓管员应对在库物料做好定期巡查养护工作，并有记录，一经发现受潮/霉变/生虫/变形等异常物料应及时采取相应措施（如日晒、烘箱干燥、杀虫或报损）。
4.2.3.3物料仓管员应定期做好仓库在库物料数量的查询工作（系统最好自带库存警戒数量报警功能），并填写《物料申购单》，避免出现在库0库存或库存过低影响生产现象发生，优化物料在库库库存品种结构。
4.2.3.4 物料仓管员应定期整理库区物料，确保物料定置定位码放规范，避免出现杂乱无章，随意丢放现象，码放时注意与墙间隔（不得小于30cm）及堆码高度。
4.2.3.5 物料仓管员应定期清洁物料各库区卫生，地面无明显粉尘杂物，墙壁无蜘蛛网，窗户/货架无尘，做好防鼠防蚊虫防火防盗工作。
4.2.4发料出库
4.2.4.1仓储部应把好物料出库关，发放物料给生产车间时应仔细检查所发放物料的外观性状等质量状况。
4.2.4.2 物料仓管员收到车间领料员《领料单》，确认手续齐全后严格按照《领料单》上的相关信息发料，发料时应和车间领料员一起仔细检查所发物料外观性状等是否符合规定，确认合格后才能开始发料，双方应确认所发物料数量，在《领料单》上记录并双方签名。物料仓管员应在所发物料货位卡上记录发料信息并做系统出库记录。若发料时经检查发现该物料不合格（受潮长虫发霉或外观性状不符）应立即停止发放该物料同时查看该品种物料所有其他库存，若全部不合格则向部门经理书面报告，制定相应处理措施（养护直至合格再发料或重新采购），若部分不合格 则发放合格部分物料给生产车间生产，不合格物料书面报告部门经理，制定相应处理措施（养护直至合格再入库）
4.2.5成品入库验收
4.2.5.1成品仓管员接到车间入库员书面通知（入库单）后，协同车间入库员将成品移入成品库待验区并进行现场验收，验收内容应至少包括以下内容：品名，规格，批号，生产日期，数量，包装质量情况等，验收合格悬挂“待验”标识并建货位卡，填写相关记录数据，《入库单》上记录并双方签名。
4.2.5.2仓储部应把好成品入库关，有权拒收一切经质量部确认的不合格成品，若入库验收不合格应书面通知质量部，经质量部确认不合格后通知生产部，由车间入库员移入生产车间 返工或补足数量后重新验收入库。
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发表于 2016-10-5 16:34:55
