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1.目的
为监控来料在生产过程中的质量状况、规范下线物料确认、统计、质量整改和退补料的及时性，明确各部门责任，特制定本规定。
2.适用范围
适用于公司各生产线下线物料确认、统计及退补换。
3.职责
3.1制造部生产班组：负责下线物料标识、退料。
3.2仓库管理课：负责下线物料的退仓隔离、补给、退回厂家。
3.3 IQC课：负责下线物料的不良原因确认、异常质量信息反馈。
3.4 QC课：负责将IQC确认后的下线物料数据系统录入。
3.5采购课：负责通知、跟进供应商下线物料换料。
3.6供应商管理课：负责对供应商下线率超标进行考核。
3.7技术工艺部：负责下线物料责任归属有争议时的最终判定。
4.定义
下线物料：生产过程中员工自检和生产维修发现的下线不良品（不包括影响正常生产出现的批量下线不良品）。
5.内容
5.1退料
5.1.1制造部生产班组对在生产过程中员工自检或下线维修中发现的下线物料需有不良现象描述，并在每个单元上做好不良现象及位置的具体标识，IQC检验员对未指明下线不良现象描述及未有相关标识的下线物料不予确认。
5.1.2制造部生产班组对当天所有的下线物料必须在当天的上午9：00和下午16：30按仓管员属性分类填写《下线物料确认表》（一式五联），经IQC判定责任后（IQC在《下线物料确认表》上签名），一联交QC，一联交生管课生产调度，一联交仓库，一联交IQC课，一联交课室物料统计员;属生产损坏的物料，按报废流程进行处理，属来料不良的物料于当天退回仓库，当仓管员接收退补料后必须在《下线物料确认表》上签收；
5.1.3制造部生产班组对当天生产下线物料在上午10：00和下午17：30分两次退回退补料货位，在退仓的同时，制造部班组按照包装单元、批次号、物料规格、供应商专用周转箱包装好存放在仓管员指定的地方，不得随意堆放。
5.1.4仓库管理课对已入库的退补料在两天内退回厂家，在退料后一小时内在SCM系统（退补料货位）办理相关的出库手续。
下线物料料确认表.png
5.2确认
5.2.1 IQC检验员接制造部退料通知后， 在1小时内完成下线物料的判定，电器件类必须在4个工作小时内完成判定，并对《下线物料确认表》签字确认。
5.2.2若制造部对其判定结果有异议时，由技术工艺部作出最终判定。
5.2.3仓库管理课根据IQC课签字确认后的《下线物料确认表》上的数量和状态进行接收退料，发现物料与单据不相符时可拒收，确认无误时，与制造部班组做好交接手续。仓库管理员对于已退料的批次埋拉物料，应作好标识。
5.3退补料的跟进
5.3.1生管课生产调度接到生产班组《下线物料确认表》后，应于每天上午10：30和下午17：30前将确认后的《下线物料确认表》交至采购员。
5.3.2采购员接到《下线物料确认表》后，在两小时内根据判定结果向制造部生产调度反馈回料时间，物料必须按照《中山采购课退补换周期》的时间回仓。特殊物料以采购员确认的时间为准（电控不良需返厂处理的每天下午6点前由采购课通知供商次日派员到我司现场维修或返厂维修；维修时间不超过3个工作日）。生管课生产调度并按回料日期跟踪回料情况;
5.3.3物料退仓后，制造部总装车间物料统计员必须在2小时内，通过调拔的形式将退补物料调拔出库到退补料货位。
5.3.4退补料回仓后，仓库管理课必须在2小时内办理入库（SCM退补料货位）手续。同时根据《下线物料确认表》及时通知班组进行领料。
5.3.5制造部班组必须每天17：00前登录SCM系统进行退补料查寻，确保退补料回仓后的当天或者第二天埋拉。
5.4补料
5.4.1仓库管理课对确认的下线物料作好储存隔离、标识，对于未经确认的下线物料不予办理，补料工作必须以《下线物料确认表》确认结果为依据。
5.4.2《下线物料确认表》判定为生产损坏的物料由制造部生产班组向采购部申购，判定为来料不良的物料的由仓库管理课直接补给制造部生产班组。
5.4.3采购员接到《下线物料确认表》后，物料回料时间必须严格按《中山采购课物料退补换周期表》执行，特殊物料以采购课当天确认的回料时间为准。
5.4.4供应商补回的物料，仓库管理课须报送IQC检验员检验合格后方可上线使用。
5.4.5制造部班组在领用退补物料时必须填写《下线物料领用单》，仓管员在发退补料时必须在领料单上如实填写退补物料的回仓时间和签名。
下线物料退补领用单.png
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发表于 2018-11-8 11:04:06
