1.0 目的：
为了保证公司所购产品或原材料质量，规范进料检验作业行为，特制定本作业指导书。
2.0 范围：
本指导书提供了进料检验的方式、内容和程序，适用于公司所购产品或原材料。
3.0 定义：
N/A
4.0 职责：
4.1 采购部负责要求供应商提供原材料的技术参数，方便品质部检验，以保证原材料达到技术要求；
4.2 仓库负责进料验收及合格的原材料的入库；
4.3 品质部负责来料的检验，进料检验报告、供应商《出货检验报告》的保留及每批原材料的留样。
5.0 检验程序：
5.1 送货单和货物送到公司，由仓库人员负责货物的接收，并核对送货单与定单要求，包括货物名称、数量、规格型号、定单日期及要求送货日期；
5.2 仓管接收后，立即通知品管人员进行进料检验；
5.3 检验员接到仓管通知后30分钟内需对原材料进行检验；
5.4 原材料或产品品质检验：
5.4.1 检验方式：原材料采用抽样检验
5.4.2 抽样标准：按照“抽样计划作业规范”执行
5.4.3 纸张类的检验项目及要求：
粘性：根据采购订单对每个料号的原材料剪取一段做粘性测试，测量值参照原材料信赖性参数判定。
ROHS：测试重金属的含量是否超标。
5.4.4 膜类检验项目及要求：每批次来料每个料号都需剪取一段检测ROHS
5.4.5 油墨类的检验项目及要求：检查外观标签上面标注的颜色、名称与订购单是否一致，是否在一年的有效期内。
5.4.6 胶水类包含双面胶只测试ROHS。
注意事项：检验时必须先核对来料的名称和其它要求与订单的一致。
5.4.7 检验员抽样检验完毕，并留样（油墨除外），依据检验结果填写《进料检验报告》，合格后，由检验员打印材料标签，通知仓管领取标签，标签贴在每卷的卷心内和外包装上(纸张类)／每盒盒身上（油墨类），对于后续每一批的原材料要对其进行抽样做重金属测试，保留测试的全分析报告电子档。
5.5 若抽样检验时发现不合格，IQC先贴上红色不合格标签，以免误用，通知品质工程师，由品质工程师与生产和采购部门沟通，采取以下方式处理：
5.5.1 判定此批原材料不合格，由品管通知采购部办理退货手续；
5.5.2 100%挑选，将不合格产品剔除，选出合格产品进库；
5.5.3 根据生产需要作让步接受的，生产和品质需在清单上注明不良现象，便于品质部加强检验、挑选与统计报废率。
5.6 考虑到原材料为成卷的，无法进行内部的检验，所以在生产过程中发现有原材料不良的，采取以下方式处理：
5.6.1 原材料可能一段不良，生产员工要检查一下看后面的材料是否也为不良，如后面是良品可继续生产；并把不良原材料、不良原材料印刷后的标签交IQC，由品管开《原材料不合格联络单》交采购，向供应商投诉；
5.6.2整卷不良，需立即通知IQC，由IQC作初步的判断，由品管、生管签字确认，再交由采购处理。
5.6.3当有原材料不良发生时，如仓库有相同的原材料可由品管在《原材料追踪单》上注明哪一卷不好，到仓库换料继续生产；品管开出《原材料不合格联络单》投诉处理。
6.0 记录表单：进料检验报告
原材料不合格联络单
7.0 参考文件：《进料检验控制程序》
《抽样标准作业指导书》 |
