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1.目的
为了规范本公司物料,成品的日常进、销、存,以达到公司品质目标和满足客户的需求,特制定本制度。
2.适用范围
本制度适用于本公司物料仓与成品仓的搬运、存储、包装、保管、及交货等所有仓库日常工作的控制。
3.职责
3.1仓储物流部:负责物料,成品的入库,储存,搬运,保管,发放,交货等相关工作；向生产部，采购部提供物料，成品的出入库信息。
3.2质量管理部:负责对物料，成品的质量检验结果的确认。
3.3生产部：负责物料的领用及退料，成品入库及单据的签收。
3.4财务部：负责单据及系统的审核。
3.5采购部：负责物料采购订单的下达及到货跟踪，物料退货的沟通。
4.依据及参考标准
无
5.定义
无
6.正文
6.1原料，包装材料采购入库操作指引
6.1.1 原材料、物料到货后，收货仓管员接到送货单，先核对送货单的有效性（供货单位名称、是否加印送货公司公章、是否有采购订单号等）；所到物料是否属于采购到货计划内，随附物料检验报告单是否正确，完全无误后在SAP系统中核对所到物料的采购订单号对应信息和送货单据信息是否吻合，当送货数量超过订单总量时，需通知采购部对应人员协调处理，送货数量等于或小于订单量时，按实际数量收货。
6.1.2 收货仓管员检查到货物料的标签和外包装是否完好，所收物料是否与质检报告一致（内容包括但不限于物料的名称、生产批号或生产日期等）。到货车厢和货物是否有受到油污和垃圾等有害物品的污染，如果发现异常应立即通知质量管理部检验员处理。
6.1.3 以上两点核对无异常后方可卸货，安排叉车放置指定位置。对需要边卸货边抽检的物料，开始卸货后，仓管员应第一时间通知检验员到现场进行抽检，卸完货后，收货仓管员与送货人员当面核对到货物料的品名及数量、规格等，确认无误后签收，签收格式：如实收5000个，为保持单据的严肃性，送货单尽量不要涂改，如果送货单有涂改之处，因执行谁涂改谁签字的原则，在涂改处签名落实，仓管员根据送货单填写收货记录表，送货单交给仓库账务人员核对并做SAP系统录入，打印入库单，并将录入完成的单据归档，以便日后查询和跟踪，送货原件收齐好和系统入库单装订好定期交给采购部，最后由仓管员开具车辆放行单。
6.1.4 仓管员负责在所收物料上粘贴标示卡(黄色待检卡)，内容信息包括物料编码和品名、数量、批号、收货日期、库位等，以便于质检人员鉴定和检查。仓管员收货完成后应第一时间通知质检人员进行检验，在检验期间，检验人员须将所取样检验过的物料包装好，所抽检物料数量填写抽样单据，并与仓管员办理抽样单据的确认和交接。
6.1.5 经检验合格后的物料，仓管员根据质检人员开具的《原材料放行通知单》更换绿色标示卡，仓库账务员审查质量管理部是否及时在SAP系统将物料状态变更为非限制使用状态，两者都完成后仓管员才可发料到生产车间，特殊紧急情况除外。
6.1.6 质检人员检验后不合格或者暂时隔离的物料，仓管员根据质检人员开具的《隔离通知单》更换红色不合格标示卡，然后仓管员将该物料转移到隔离品区或者退货区，等审批结果。
6.2原料、包装材料采购退货操作指引
6.2.1 质检人员检验后判定为不合格的物料，并且OA审批流程已确认需要退货，才能进行退货操作。
6.2.2 必须有采购部提供的有效退货委托书（含退货车辆及委托提货人相关信息：如车牌号、委托人姓名、身份证号码、本次所退物料名称、批次及数量等，并加盖供应商公章）。
6.2.3 所退物料在SAP系统中必须转为冻结状态才能退货。
6.2.4 以上三点都具备方可退货，在退货过程中，仓管员与委托人清点所退物料品名、数量，确认无误后办理单据交接手续。
6.2.5 开具放行条，车辆出厂，仓管员将退货单等相关单据交给账务员进行SAP退货操作，单据归档。
6.3生产领料操作流程
6.3.1 生产部门根据实际的生产使用量，开具所需要相关物料的领料单给仓库，仓管员按先进先出的原则，检查所领物料的品名、数量、批次是否合格，合格物料方可发料。
6.3.2 仓管员指示叉车司机将原材料从仓库的存放区转移到备料区，并与生产部领料人员当面核对物料名称、批次、数量等，确认无误后，发料仓管员和车间领用人员双方在领料单上签名。
6.3.3 仓管员对质量管理部门有特殊要求发放的物料应优先发给生产部使用，可不按先进先出原则发放；但品保经理和生产经理必须在领用单据上签名确认，并注明原因。
6.3.4 领料单必须书写规范、清晰，否则仓库拒绝发料。
6.3.5 车间应提前开领料单，上夜班的领料由白班人员办理领料手续，严禁车间工作人员在未经仓管员同意的情况下私自领用仓库物料。
6.3.6 仓管员在发完物料以后，及时把单据交给账务员入账，单据分类整理归档。
6.4生产退料操作流程
6.4.1 生产车间剩余物料需要退回仓库时，生产部人员需填写《退料单》，内容包含物料品名、物料编码、规格、数量、批次、退库日期等。
6.4.2 车间必须整理、包装（以最小单位包装，如纸箱30个每捆）、标示好物料，经车间主管和质检人员签字后才能退仓，并注明物料合格状态，如物料因质量原因需要退仓时，质量管理部需发出经质量部门主管签字的《隔离通知单》，并对物料进行标示（不合格），连同《退料单》一起交仓库办理退库手续。
6.4.3 仓管员根据车间人员开具的退料单及生产后剩余物料进行审核及清点，完全符合要求、清点无误后再指示生产部人员把所退物料放置于指定区域，单据签收后蓝色联交给生产部退料人员，其余全部交给仓库账务员。
6.5成品生产入库操作流程
6.5.1 车间填写《完工入库单》需详细列明品名、数量、日期、规格、批次等，叉车司机必须按照仓管员的要求在指定位置有序摆放。不同状态的产品按要求放在不同区域，仓管员与生产部人员确认入库品名、数量、批次、规格、产品状态、无误后签收《完工入库单》，仓管员应做好状态标示：待检或隔离，等质量管理部出结果。
6.5.2 仓管员把签收后的《完工入库单》立即交给仓库账务员进行系统及报表入库，系统入库单号写在单据的右上角，整理并归档。
6.5.3 待检品经质量管理部确认合格后，质检人员开放行通知单，仓管员凭放行单更换产品绿色标示卡（合格）。隔离品经检验后，如果合格，质检人员开隔离品放行单；仓管员立即指示叉车司机把此产品转移到合格品区域，并跟换成绿色标示卡。
6.5.4 质量管理部判定为不合格的产品，仓管员根据质检人员开具的不合格通知单跟换红色标示卡（不合格），并立即安排叉车司机把此批不合格品转移到不合格品区域。。
6.6成品发货操作流程
6.6.1 仓库物流专员前一天晚上通知物流公司第二天安排相应车辆到厂提货，并根据销售订单打印销售发货清单，交发货仓管员审核，审核完成后交由叉车司机进行备货装车，务必执行成品先进先出原则（特殊情况除外，但必须有文件支持）。
6.6.2 成品仓班长需选择相对有效和节省成本的方式发货，根据物流专员提供的发货信息合理安排人员，做好准备工作，提高工作效率。
6.6.3 提货车辆到达时，成品发货人员需同物流承运公司有效提货人核对车辆情况：车辆信息是否一致；车厢是否平整；是否受到油污，垃圾等有害物质污染；是否有异味，如不符合要求，可拒绝发货。
6.6.4 如车辆符合要求，成品发货人员需按顺序安排劳务人员装车，在装车期间将产品合理堆放，严禁野蛮装卸。
6.6.5 装车完毕后，发货人员与物流承运公司有效提货人交接单据，双方确认后签字，盖章。在司机盖好篷布、关好车门后开放行单，放行单必须有成品发货员签名。
6.6.6 发货仓管员当天发货完成后把销售发货清单整理完整交由仓库账务员，账务员根据发货清单做账及单据归档。
6.6.7 同车内同一品项的产品不能超过三个批次，所发产品必须是放行后的合格品，严禁其它状态的产品出厂。
6.7成品及物料抽样流程
6.7.1 抽样部门提出抽样产品或物料明细，填好抽样单，抽样单据内容包含所抽产品或者物料的品名、编码、数量、批次、库存状态、抽样日期、抽样部门等相关内容。
6.7.2 仓管员凭抽样单据发料出库，与抽样人员核实所抽产品或物料，无误后双方签字确认。
6.7.3 实物出库，仓管员应立即把抽样单据交给仓库账务员做账。
6.7.4 抽样部门一般是质量管理部，其它部门如需领用，需要提供申请单据（内容包含但不限于用途、数量、批号、规格等）。
6.8成品及物料的储存及防护
6.8.1 仓库应遵循成品、物料的既有特性与储存要求归类摆放，并满足仓库库区的整体布局；分开合格与不合格品等不同区域。
6.8.2 仓管员必须每天巡查仓库，确认产品及物料有没受到破损、外包装是否变形、是否受到雨水淋湿等，及时发现异常，及时做整改措施。
6.8.3 仓库现场按“5S”要求管理，物料与内墙间距≥30CM，与外墙距≥50CM，与消防栓间距≥100CM，与照明设备垂直间距≥50CM，与柱间距≥30CM。
6.8.4 仓库内安装温湿度计，每天做记录；做好防虫防鼠等相关工作（扑鼠笼，粘鼠板等），但绝不能使用鼠药。
6.8.5 成品及物料必须做好防尘、防晒、防潮等相关措施。
6.8.6 所有产品、物料应置放于地台板（托盘）上，叠放包材时，在层（托）与层(托)之间放置隔离物，避免受到装卸设备损坏，不得与异味物料同仓存放，以免吸收异味。
6.8.7 每板产品及物料堆码高度按规定要求堆放，物资堆码、摆放成行成列，整齐美观，易于点数。
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发表于 2019-7-30 16:00:46
