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一、目的
通过制定仓库的管理制度及操作流程规定，指导和规范仓库人员的日常工作，对有效提高工作效率起到激励作用。
二、适用范围
仓库所有工作人员
三、内容
1、收货入库
1.1、仓管员依据系统采购订单及PMC给出收货计划核对物料编号、数量、规格、型号收货。
1.2、切勿超订单、超计划收货，如有超出订单或超出PMC收货计划部份的请示上级领导决定是否收货。
1.3、送货数量短装少数时，及时当面与送货人员确认并由供应商送货人员签字确认。
1.4、以重量为单位的物料验证抽查方法
以来料箱数的5%为抽查标准去称重，抽查到少数的以最少的那箱为准，全部以最少数量那箱计算数量。
1.5、以支数为单位的物料验证抽查方法
称出每箱的毛重含纸棒（去除纸箱与胶袋），再以来料总箱数的5%，每箱点20支称出平均重量，即：毛重/平均重量=收货支数。
1.6、供应商所送的备品以其他入库入到备品仓。
1.7、确认好数量，品质合格的情况下在送货单上签字盖章并及时归位到相应的区域，以先进先出的原则摆放（生产日期后的摆放到最里面，生产日期前的摆放到外面）。
1.8、所有靠墙物料要隔墙45CM，不能严密贴墙放。
1.9、摆放好物料后及时在物料卡上面填好相应的收货数量，并算出最新结存数量。
2、备料发货
2.1、依据车间给到的领料单、调拨单、补料单备料，仔细核对好物料编码与数量，切勿备多、少备、备错物料。
A、能直接区分出个数量以单据上面的数量备料发货。
B、以重量为单位且不能分割的物料（PVC泡罩、铝箔片、卷膜、收缩膜、奶粉、植脂末、麦牙糊精、硬脂酸镁）以调拨形式发料，并在调拨单（红联）上面写清实发数量。
2.2、物料发货必须以先进先出的原则发料，并及时填写物料卡，计算出最新库存。
2.3、发货时先取尾数，同一款物料原则上只能有一个尾数。
2.4、半成品发货时把此批物料的批号写上一起给到车间。
3、不良品退货
3.1、车间退回或换货的不良品必须有品质标识及不良品原因。
3.2、分类整理数量写好标识摆放到不良品仓。
3.3、常送货的供应商不良品在送货时及时退回不良品。
3.4、较远物流送货的供应商不良品，一个月整理一次退回。
4、盘点
4.1、盘点的目标准确率为：99%，盘盈盘亏必须找出原因并提交整改报告。
4.2、月盘：仓库每月对库存产品物料至少盘点一次，盘点完成后交给仓库文员核对库存数，把有差异的产品做成盘盈、盘亏表。
4.3、季盘：每季度对仓库所有产品和物料进行一次大盘，盘点期间暂停一切的收、发、退作业，盘点完成后仓库文员要将盘点差异做成盘盈、盘亏表，再发回各仓管员对盘盈、盘亏的产品进行再次核查，并在盘点表上注明核查的结果和原因。
5、5S管理
5.1、入库整理、备料发货所产生的垃圾及时清理，每天上午、下午下班前各检查一次。
5.2、同一种物料只能摆放到同一区域，切勿摆放几个地方。
5.3、每月盘点后进行一次大扫除（包括窗台、地面卫生、产品上的灰尘、天花板）
6、消防安全
6.1、所有物料摆放不能堵塞消防通道、消防警铃、灭火器、消防栓。
6.2、下班前当日值日人员检查门窗并关好，关掉开关重电源（除湿机、空调除外，确保正常开启）。
6.3、每月定时检查消防器材并填写检查记录。 |
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