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现场管理的实施方法：列出你一天/一周/一月/一年的工作。
生产计划一旦发行就是命令！
=====全文目录=====
☑现场管理的金科玉律
☑生产活动的6条基本原则
☑现场的日常工作
☑作业日报的管理
☑现场管理的实施方法
☑生产准备
☑现场IE
☑目标管理与管理项目
☑抓住重点
☑晨会制
☑标准与标准化
☑问题的把握与改善
☑P、D、C、A
☑7S管理
☑看板管理
=====正文节选=====
何谓现场
□现场包含“现”与“场”两个因素。
□“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
□“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
□ “现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特定区域。
□对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
走进现场
1. 现场的“三忙”现象：
忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。（瞎忙）
盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）
3.现场的功能：输出产品。
4.现场管理的核心要素：4M1E
人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准
材料（Material):纳期，品质，成本
方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准
环境（Environment)
☑现场管理的金科玉律
◊当问题（异常）发生时，要先去现场。
◊检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。
◊当场采取暂行处理措施。
◊发掘真正的原因并将它排除。
◊标准化以防止再次发生
案例分析
◊某塑胶成型车间
一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。
案例分析---------一般处理
◊反思正常机器故障处理会是什么情况？
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常，
如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个，
2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
3、维修费：
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
案例分析---------三直三现法
◊运用三直三现法
三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 ）
◊马上现场，马上现品，马上现象
第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易；
短时间找到症结，并实施策略解决故障；
如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维修提供最直接的简便；
节省了时间，缩短维修周期。
案例分析--------标准化
◊现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源----- 确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化
确定以后不发生同样的问题！
◊针对上述案例，如何标准化？
☑生产活动的6条基本原则
◊后工程是客户
作业的好坏由后工程的评价来定
不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格
◊必达生产计划
年计划、月计划、
每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
◊彻底排除浪费
浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物
1、加工和作业当中的浪费
2、待处理的浪费
3、生产过多的浪费
4、着手作业的浪费
◊作业的标准化
有标准作业书，作业基准书，不是标准化
标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动才可称为标准化。
◊有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润）
现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策
◊积极应对变化
基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯
先观察------事前收集情报，采取下一步措施
掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等
…………
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