|
|
为规范仓库作业流程，防止物料混料、错发等问题，提升运营效率，确保物料管理的准确性与安全性，特制定本指南。
本内容适用于仓库相关人员学习与日常操作参考。
1目的:
有效防止物料混淆及错误使用，避免因此类问题导致公司遭受不必要的经济损失，特制定本管理办法。
2范围:
全厂生产各课、品质，仓库适用之。
3.权责:
3.1 现场IPQC：由IPQC团队负责人负责监督实施。
3.2 FQA：由FQA团队负责人负责监督实施。
3.3 生产与仓库部门须严格遵守管理规定的各项要求，由各部门组长及以上级别的管理人员负责监督执行。
4.定义:
防错混料管理是指通过一系列措施和技术手段，防止在生产过程中出现物料、半成品或成品混料的现象，确保生产流程中的物料使用正确，避免因混料导致的质量问题或生产中断。
5作业内容:
5.1 PMC部门
5.1.1 在编排生产计划时，确保易混淆的产品分配至不同的生产线进行生产。
5.1.2 PMC部门需及时完成订单结算，针对易混淆的物料及成品，依据客户订单编号进行结算。
5.1.3 PMC部门根据未来订单预测及现有物料库存量，制定相应的采购计划。
5.2 技术部门
5.2.1 设计并明确传达易混淆物料的识别标识。
5.2.2 对易混淆物料及成品的滞销库存做出处理决策。
5.2.3 处理生产过程中易混淆物料出现的质量问题。
5.3 仓库部门
5.3.1 相似原材料不得放置在同一货架上，且需有明显的标识区分。
5.3.2 半成品入库管理
5.3.2.1 只有贴有合格品标签的半成品方可进入半成品仓库。
5.3.2.2 仓库需核对半成品的实物与品名，确保两者一致。若仓库员工对实物与品名存疑，需由质量部门（QC）判定。
5.3.2.3 仓库负责清点半成品数量，确保与入库单数量一致。若数量不符，仓库员工应拒收，并通知生产部重新核对数量。
5.3.2.4 半成品需摆放在指定位置，标识清晰。若客户有模具号识别要求，需按模具号摆放，质量部门需通知仓库相关识别要求。
5.3.2.5 仓库出货时，需遵循先进先出原则，或按订单系列号出货。
5.3.3 成品入库管理
5.3.3.1 只有贴有合格品标签的成品方可进入成品仓库。
5.3.3.2 仓库需核对成品的实物与品名，确保两者一致。若仓库员工对实物与品名存疑，需由质量部门（QC）判定。
5.3.3.3 仓库负责清点成品数量，确保与入库单数量一致。若数量不符，仓库员工应拒收，并通知生产部重新核对数量。
5.3.3.4 成品需摆放在指定位置，标识清晰。若客户有模具号识别要求，需按模具号摆放，质量部门需通知仓库相关识别要求。
5.5.3.5 仓库出货时，需遵循先进先出原则，或按订单系列号出货。在分箱或合箱时，需重点检查物料编码与产品是否一致，并清点数量。
5.4 质量部门
5.4.1 来料质量控制（IQC）
5.4.1.1 检查物料的规格、RoHS和卤素标识是否与物料规格要求一致。
5.4.1.2 物料入库时，质量部门需监督仓库，确保不同规格的产品存放在指定区域。发料时，如有不明确事项，需经质量部门确认后方可执行。
5.4.2 生产过程质量控制（IPQC）
5.4.2.1 各生产单位从仓库领取原材料至车间前，需经IPQC确认产品名称、外观和尺寸无误后方可投入生产。
5.4.2.2 IPQC在进行首件检查或设备检查时，需对设备料架上的产品进行巡查，并对首件进行确认，以防止员工因取错料而导致混料。
5.4.2.3 批量检验时，取料范围不得超过胶箱范围，防止物料落入相邻箱内造成混料。
5.4.2.4 检验完成后，需认真填写标识卡，并确保产品与标识卡一一对应。
5.4.2.5 批量检验时增加标识，每天由质量部门在下班前30分钟将设备编号和产品编号写在标识卡上，以防止员工倒错箱导致混料。
5.4.2.6 在设备、料架或检验区发现的不良品，需放入红色不良品盒内，并在下班时及时清理并记录重量进行报废处理。
5.4.2.7 当天生产的相似产品需使用醒目标识卡，入库合箱时需监督搬运人员，防止搬运过程中倒错箱。
5.4.2.8 对不符合包装要求的产品，需立即要求相关人员整改。
5.4.3 最终质量控制（FQA）
5.4.3.1 每款产品全检完成后，需彻底清理台布、台面、不良品盒及地面，方可开始另一款产品的检验。
5.4.3.2 取料时需确认是否为指定产品，中途取料时也需确认是否与当前检验产品一致。
5.4.3.3 针对相似产品，制作“相似产品区别表”并对全检人员进行培训，以提高其辨识混料的能力。
5.4.3.4 搬运人员在产品归类时，需确保同一产品放置在同一区域，且不得将较早日期的产品压在下方，以保证全检人员遵循先进先出原则。
5.4.3.5 全检完成的产品，同一种产品只能放置在一个胶箱内。
5.4.4 出货质量控制（OQC）
5.4.4.1 OQC需确保台面、台布下及抽检用的盘子内无其他产品，每抽检完一种产品后需清理台面。下班时需清理不良品盒内的产品。
5.4.4.2 OQC在取样时，取料范围不得超过胶箱范围，防止物料落入相邻箱内。
5.4.4.2.1 OQC在抽样检验时，需将各自的QC编号放入待抽样胶箱中，抽检完成后开允收单并将产品放回原胶箱，避免放错胶箱。
5.4.4.2.2 OQC抽样完成后需审核FQA标识牌，并写上各自的QC编号，防止实物与标识不一致导致包装员混料。
5.4.4.2.3 抽样检验后，无论返工或允收，都需将袋装产品包装好，防止其他产品落入袋内。
5.4.4.2.4 如发现FQA装箱不符，需立即通知相关人员并督促其整改。
…………
以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
|
