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仓库人员是物料退料及报废处理的关键执行者，其操作的规范性直接影响企业成本控制和资源利用效率。但在实际工作中，由于缺乏统一标准，容易出现流程混乱、判定偏差等问题，导致资源浪费或管理风险。
本文旨在为仓库人员提供一套清晰的物料退料、回收、判定及报废处理流程，帮助团队规范操作、提升效率，并减少不必要的损耗。通过标准化管理，助力企业实现更精准、高效的仓储运作。
1.目的
为规范公司内部生产、加工、使用后的剩余料、闲置料及各部门退回物料的判定归集工作，对物料合格品、不良品、报废品判定过程、处置过程进行控制，使其运作过程有依可循，特制定本规定。
2.范围
本制度适用于总集团工厂组装项目及非工厂组装项目，各工序生产、加工过程中产生的剩余料、闲置料及各部门退料。
3.定义
3.1. 合格品：经判定为合格，其使用功能健全且无坏损，满足全部质量要求的物料。
3.2. 不良品：指生产制造中不符合相关品质要求的原料、半成品、成品。
3.3. 维修品：经判定为不合格，其外观、功能、标识等存在缺陷或者瑕疵，但还未影响到主要功能，经过修理可以达到技术标准的不合格品。
3.4. 废品：经判定为不合格，并被判定为丧失相应功能，且不可修复或无修复价值的不合格品。
3.5. 退料来源分类：
3.5.1.生产退料：项目设备组装完毕，出货之后，多出的物料退仓。
3.5.2.客户现场退料：客户现场调试完毕后多出来的物料，或者变更替换物料 ,退料回仓库。
3.5.3.设变退料：工程师设计变更后，原先物料无法使用了，退仓库。
3.5.4.借用退料：从仓库借出去的物料，使用一段时间后退回仓库。
3.5.5.其他退料：客户退回工厂的机器设备进行拆解，零件分类后退回仓库。
4.职责
4.1生产部各车间：负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料的申请判定工作，判定后合格品、再利用品的申请入库工作，维修品实施返修、申请返修工作及报废品申请报废工作。
4.2品质部：负责生产加工过程中产生的剩余料、闲置料及其他部门退料组织判定工作、记录判定实施过程。视情况需要如不能独立判定时应及时邀请技术、工艺等其它相关部门参与判定工作，相关部门及人员应积极配合，判定工作不得无故推诿。品质部对判定结果负责。
4.3采购部：负责对判定为维修物料退供应商维修工作。维修OK到货后，采购部应及时通知申请部门领取返修物料工作；负责对判定为不合格品物料退供应商处理。
4.4生管：负责对退仓物料项目归属确认，对齐财务窗口，负责确认是否做生产退料单或项目入库单。
4.5物控：负责退仓物料库存增加及呆滞金额统计。物控负责周期性的公布库存数量、库龄，方便呆滞物料被再次利用。
4.6仓储部：负责账务处理，物料按仓位摆放，对判定为报废品物料的保管及处置工作。
4.7工程部：负责确认生产多余物料是否可退仓，或是多余物料是需要当易损件随成品发货给客户。新项目选型时，优先选用退仓型号，以达到降库存的目的。工程负责判定退仓物料是否报废处理，确认是否无使用价值。
4.8 项目经理及项目所在部门领导：负责认可当前项目多采购物料造成呆滞。如退仓物料判定报废，项目所在部门认可费用归属于该部门。
4.9财务部：负责成本归集，核算项目成本。
4.10公司建立不良品区、废品区，各车间建立剩余料、闲置料存放区域。由各车间专人监管。品质部建立退料待检区，存放各部门退料并负责监管工作。
5.流程
5.1. 生产部各车间负责对本车间生产加工过程中产生的剩余料、闲置料统一存放在指定区域，清点汇总退料清单。提起OA退料流程申请。客户现场组装的项目，由项目经理对剩余料、闲置料清点，汇总退料清单，提起OA退料流程。项目经理同步安排将待退回仓库的物料寄出。依物料归属项目，按实际填写项目签单的公司主体，项目编号，项目名称，项目销售合同号，成品编码，退料类型，退料原因，上传《退料清单》附件。要求在项目完工一周内提起退料流程。一单一结，避免不同项目混料。退回物料最好有原包装，配件完整。实在无原包装，需包裹好。在包装上面贴统一标签。标签上统一用黑色笔书写：物料编码，物料名称，规格型号，数量，日期等信息。不能直接在产品上面贴标签，产品上面多余标签应去除，避免二次利用，发客户现场组装时被误解。
5.2. 工程负责判定所退物料是否报废，是否无使用价值。审核退料产生的原因。避免下次BOM多下单。
5.3. 项目经理及所在部门领导在退料流程中审批，审核退料原因，知悉项目造成库存增加。如退仓物料判定报废，项目所在部门认可费用归属于该部门。如不认可责任归属，可转审责任部门领导。
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