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设定合理的最低、最高库存标准，能有效避免物料短缺影响生产，同时防止库存积压占用资金和空间。
本办法明确最低、最高库存量的设定方法与执行流程，特别是物控与仓库的协作要点，帮助大家更高效、精准地进行日常管理，共同提升仓库运营水平。
=====全文目录=====
一、库存管理核心概念
二、最低库存量的设定方法
三、最高库存量的设定方法
四、综合管理办法与流程
=====正文节选=====
一、库存管理核心概念
1.最低库存量概念
1.1定义与作用
最低库存量，也被称为再订货点，是仓库必须保持的最小库存数量。其作用是当库存降至该水平时，必须立即启动采购或生产流程，以确保在补货到达前不会出现断货情况，保障企业的正常运营。它通常包含安全库存，这是应对各种不确定性的重要保障。
1.2与安全库存的关系
安全库存是最低库存的重要组成部分，是为应对需求波动、供应延迟等不确定性而额外储备的库存。合理确定安全库存对于准确设定最低库存量至关重要，它能够增强企业在面对各种突发情况时的库存保障能力。
2.最高库存量概念
2.1定义与影响
最高库存量是仓库允许存储的库存上限。超过此数量可能会导致一系列问题，如资金占用过多，使企业资金流动性降低；仓储成本上升，增加企业运营成本；还会增加商品过期风险，造成企业的经济损失。
2.2设定的重要性
合理设定最高库存量能够平衡采购效率和库存成本，避免库存积压带来的负面影响，使企业在保障供应的同时，实现成本的有效控制，提高企业的经济效益和竞争力。
二、最低库存量的设定方法
1.基础计算法
原理与公式
基础计算法是基于采购或生产周期的常用方法，其原理是确保在从下单到收货的整个周期内有货可卖。
公式为：最低库存量 = 平均日消耗量 × 采购/生产周期。
该方法简单直接，适用于需求相对稳定的情况。
示例说明
某零件平均每天消耗100个，供应商交货需要5天，根据基础计算法，最低库存量 = 100 × 5 = 500个。
当库存降至500个时，就必须下单采购，以保证不会出现缺货现象。
2.考虑安全库存的精确计算法
适用情况
当需求或供应不稳定时，仅考虑周期需求的基础计算法是不够的，此时需要采用考虑安全库存的精确计算法。
该方法能够更准确地应对各种不确定性，保障库存的稳定性。
公式与计算
公式为：最低库存量 = (平均日消耗量 × 采购/生产周期) + 安全库存。
安全库存的计算通常基于需求和供应的波动性（标准差）以及期望的服务水平（如95%不缺货），
一个简化公式是：安全库存 = Z × √(采购周期) × 日
消耗量标准差，其中Z是对应服务水平的统计值。
3.基于天数的实用方法
将库存量转化为“可支撑多少天的销售”来管理，更直观。
公式:
最低库存天数 = 采购/生产周期 + 安全库存天数
最低库存量 = 平均日消耗量 × 最低库存天数
三、最高库存量的设定方法
1.基于经济订货批量 (EOQ) 法
原理与公式
基于经济订货批量 (EOQ) 法的原理是计算一次采购多少数量能使总成本（订货成本 + 库存持有成本）最低。
公式为：最高库存量 ≈ 经济订货批量 (EOQ) + 安全库存。
该方法从成本最优的角度出发，能够有效降低企业的库存成本。
优缺点分析
优点是从成本最优角度出发，能够帮助企业实现成本的有效控制。
缺点是计算相对复杂，且假设需求稳定，
在实际应用中可能存在一定的局限性，需要根据企业的实际情况进行调整。
2.基于平均库存的倍数法
方法介绍
基于平均库存的倍数法是一种常见的简化方法。
公式有两种，
一种是最高库存量 = 2 × 平均库存量 - 最低库存量，
另一种更简单的是最高库存量 = 最低库存量 × 2。
该方法简单易行，不需要复杂的计算。
适用范围
这种方法适用于需求相对稳定的物料，对于那些需求波动较小的商品，能够快速、简便地设定最高库存量，提高库存管理的效率。
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