叉车数量与效率计算方法，影响叉车效率的因素、核心要点

七张试卷

本文件系统阐述叉车数量计算与效率评估的实用方法。
通过结合理论公式、计算实例与影响因素分析，它为您提供从数据出发、进行科学规划与持续改善的操作框架，以支持仓储物流环节的精益决策与效率提升。

一、数量计算
叉车与固定式作业设备不同，是流动的短距离托盘搬运设备，而且一次只能搬运最多两个托盘。
据此并结合作业方式叉车数量需求有以下算法：
1.确定叉车每次配送用时（获取方法是现场多次测量正常状态时间并取平均值，基本上5次OK，另外有一些误差算法能辅助给出合理的测量次数）。
2.确定周期时间内的配送次数。该周期为循环周期，适用于天、月、年。
计算方法为：周期时间内总配送量/配送批量。
如给线边配送，配送次数=（JPH×用量×周期时间+额外消耗量）/配送批量。
3.确定周期时间内总配送耗时。总时间=每次配送耗时×配送次数。

4.确定叉车周期时间内负荷时间（即理论上的可供作业时间，一般叉车充满电一次可供作业时间为8H）。
因为前面的配送时间是实际时间，实际时间里面包含了等待、故障停机、维修维护等时间。
为了能同等比较，负荷时间需要除以综合稼动率得出实际可供时间。
叉车OEE=测量之配送用时×时间稼动率×性能稼动率×100%（叉车送线边基本不存在配送错误）。

5.计算叉车数量。QTY=周期负荷时间/单次配送稼动时间×（1+宽放系数）。
6.并行作业问题。是否存在并行作业？如存在，则需考虑不同零件的配送是否存在同时需要的情况？
如作业时间不能错开，则需采用不同叉车。
备注：叉车、牵引车等物流装卸搬运设备的需求数量决定因素有：
1）同时配送方式，如并行作业，无法错开时间；
2）电能补充方式。是一充一用还是不卸电池充电？
3）作业区域问题。不同需求区域是否能够共享设备？
4）专用性问题。如货叉尺寸、特殊设计、重要而不定时之任务等。

例子：现有数据如下：
JPH    两次配送时间间隔    每次配送用时
30          1H                   0.5H
60          2H                   4H
问，这两种零件总共的叉车需求是多少？
解：
1.依据作业时间的绝对数量计算：
快照1.png

即需要0.3+0.8=1.1台叉车。

2.实际数量需求。
上面的计算
一是没有考量并行配送时间冲突问题，
二是没有考虑电瓶一用一充模式。
如果因并行导致需要叉车增加，意味着必须增购相应数量的叉车。
而如果作业时间没有冲突，那么一用一充模式基本上能满足串行作业需求。

并行作业时间研究如下表所示：
快照2.png

由上表可见，两配送作业时间存在冲突，因此必须配备2台叉车。

二、效率计算
叉车综合效率=时间稼动率*性能稼动率*配送正确率
叉车性能稼动率不好计算，简单准确的算法是：负荷时间内的实际搬运量/按标准所应完成的搬运量×100%

效率根本原理：
效率是通过作业时间增值与否和增值时间大小来衡量作业效果的指标。
从根本上讲等于增值时间与付出时间之比。
在生产领域，增值与否是根据是否生成了产品或服务来判断的；
增值时间则等于产品或服务的数量×单位产品或服务对应的增值时间（如节拍）。
完成相同的结果，使用相同的资源，时间越短，效率越高；相反时间越长，效率越低。作业的结果就是价值。
简单讲：资源对应成本，效率对应时间（不过老实讲，资源也有资源效率）

三、影响叉车效率的关键因素
快照3.png

四、核心要点与建议
◤数量是基础，效率是关键：
如何做：在完成初步数量计算后，应使用叉车车队管理系统采集实际作业数据（工时、里程、搬运量），持续监控OEE指标。通过效率分析反向审视数量是否合理，是否存在通过调度优化、路径规划来减少叉车数量的可能。
◤数据是根本：
如何做：建立简单的叉车作业日志，或利用信息化工具，记录每台叉车的每日实际作业时间、空驶时间、搬运托盘数、充电次数与时长、故障代码。这些数据是计算OEE、性能稼动率和评估司机绩效的直接输入。
◤应用目标：
科学采购/租赁：基于计算和效率分析报告做决策，而非经验估算。
优化排班与调度：根据生产波峰波谷，制定灵活的叉车与司机排班表。利用系统进行实时任务调度，减少空驶和等待。
•识别瓶颈与浪费：通过分析效率数据，发现常发生拥堵的路径、耗时过长的装卸点，从而发起流程改进项目。
•制定培训与维护计划：将数据反映出的问题（如某司机效率偏低、某车型故障率高）转化为针对性的培训和预防性维护工单。

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