五金厂物料管理制度，仓库安全、出入库、呆滞料控制规定

陆巧珍

　　1.0目的
　　为了保证物料正确地办理出、入库手续，以满足生产的需要，特制定本流程。

　　2.0适用范围
　　本文件适用于本公司内所有材料的出、入库业务管理。

　　3.0术语/定义
　　直供件：在生产需要的前提下，由供应商直接送往车间物料周转区；
　　非直供件：在生产需要的前提下，供应商送货到仓库，由仓库发往生产车间。

　　4.0职责
　　4.1 制造部仓库管理课负责具体物料的出、入库业务管理，包括物料的齐套协调追踪、物料的发放、SCM系统帐目的出、入库核定；
　　4.2 制造车间负责配套限额领料单的制作，领料作业的实施与半成品、成品的入库；
　　4.4采购部采购课负责物料的跟踪与齐套上线；
　　4.5品质管理部IQC负责来料检验作业的进行。

　　5.0工作程序
　　5.1原材料入库流程：
　　5.1.1供应商按采购部门的交货期形成的《系统送货单》(未开通系统的供应商除外)，随同实物送货到本公司相应区域；
　　5.1.2若为非直供件，供应商将送货单交仓管员签收送检，若为直供件，由供应商送货到车间，送货单由车间物料员签收后送检，合格后用于生产，同时将送货单交仓管员，办理入出库业务；
　　5.1.3在物料签收时，仓库仓管员和车间物料员要确认物料标识内容与实物是否正确，仓管员核对交货数量与时间是否符合交期的安排(直供件除外)，并注意有疑问及时联络采购部采购课进行协调解决；收料时仓管员与车间物料员采取随机抽点，抽点比率参照部门<<盘点管理规定>>的班组年度抽盘比率。（A类15%，BC类10%）。
　　5.1.4仓库管理课仓管员或车间物料员确认所送货物包装是否可起到防护产品的作用，对不符合要求的包装，须要求供应商进行整改或联同IQC安排退货；
　　5.1.5点收后的物料要求送货人员送到相应物料规划区域内，仓管员做好物料总标识；注明物料代码、物料名称、来料数量、送货时间、摆放算式。
　　5.1.6仓库管理课仓管员在点收物料时，单次物料的点收时间不能超过1h，点收完毕后，需即时在SCM系统中作待检入库。
　　5.2品管检验及入库核定阶段
　　5.2.1IQC检验员在收到SCM送检单后，到指定摆放区域内进行抽样；
　　5.2.2IQC检验员按检验标准进行来料检验；
　　5.2.3IQC检验员按规定的检验周期进行检验，检验完毕后，若为合格品，则在SCM做合格判定，若为不合格品，则在SCM判拒收，并以进货检验不合格报告的形式反馈给采购部采购课和仓库管理课相关仓管员，同时，在物料总标识上需列出相关状态；
　　5.2.4仓管员对SCM系统待检物料是否已检验合格判定，如有不合格的判定，需即时更换不合格品标识，并核对实物是否一致，避免把不合格品当作合格品进行使用，同时将不合格的物料每一铁架或每一卡板做好标示；
　　5.2.5对于SCM系统已判合格及不合格但经技术工艺部在SCM判特采回用的物料，仓管员要在SCM做入库核定，同时在物料总标识好相应状态标识，并将合格与回用的物料每一铁框或每一卡板做好标示。在物料卡上做好相应入库记录；
　　5.2.6对于IQC判定为不合格并经工艺部确认不可以回用的物料，系统形成待检退货单，由采购课采购员联络供应商进行退货，制单组打印待检退货单，仓管员与供应商双方交接并签收确认，同时启动系统退货流程；
　　5.2.7每天早11：00及下午17：00制单员对SCM入库情况进行查看，对于已入库的物料制定物料入库单据；
　　5.2.8入库单据经仓管员确认、组长审核后，制单员按照单据分发流程进行分发单据；
　　5.2.9各仓管员协助配合供应商每月8号前核对上月的送货单与入库单是否一致；
　　5.3.0仓储物资的管理参照《物料运输、仓储管理规定》。

　　5.3原材料出库流程：
　　5.3.1总装课各工作中心的统计员根据生管课生产调度员做完的系统配套计算后，提前24小时制成《配套生产领料单》（注意配套领料单为最新维护BOM版本），并提前16小时把单据传递到各负责的物料员处；
　　5.3.2物料员根据领料单核对单据的日期、物料代码、与配套数量、生产订单号进行核对确认，并交(副)班长审核。

　　5.4物料的发放阶段
　　5.4.1车间物料员根据《配套生产领料单》在切换机型4h前到仓库领料(直供件除外)，直供件则由车间签收的物料作为实际领料，仓库进行直接调拨出库；
　　5.4.2 仓管员根据《配套生产领料单》给车间物料员进行物料的发放作业，发料的前提是IQC必须在系统中判格合格后方可发料，如检验不合格或未经IQC检验的物料严禁拉至生产线；
　　5.4.3物料发放时要遵循先进先出的原则，发放的同时要确认发放物料的物料编码、物料规格、物料名称、单次发放数量、物料实物是否与套料领料单上的描述要求一致；
　　5.4.4仓管员每次把物料发放给相关物料员后，物料员对物料进行点收，点收完毕后，仓管员、物料员双方在领料单上签字确认；
　　5.4.5仓管员对物料余料进行点检、归位、标识；
　　5.4.6仓管员在《物料管制卡》上做好相应的物料出库记录，并在《物料管制卡》上签名确认；
　　5.4.7每次发放物料在与车间物料员交接完后0.5h内在SCM系统进行数据录入核定，保证SCM系统所反映的库存准确、及时；同时总装课物料员应在当天将单据交至各工作中心的统计员处，各统计员核对系统入库单据与领料是否一致，并核定。如有不一致必须在当天与仓管员、物料员查明原因，进行调账处理；
　　5.4.8 仓管员与物料员需确认该批次的套量发料工作完成与否，若未完成，继续进行下一轮的发料工作，若批次发料完毕，需再确认SCM有无做好出库核定；
　　5.4.9制单员与各工作中心统计员必须在第二天配套运算前根据生产情况检查仓管员与各工作中心的物料出入库核定情况，是否有漏、重核定的现象，并严格进行考核；

　　5．5退补换操作阶段：
　　5.5．1生产线在生产过程中，不能使用的物料由车间班长填写退料单，经现场工艺及IQC检验确认是来料不良或者生产损耗，如是生产损耗则由总装课启动物料申购流程；实物处理参照仓库管理课《报废物料管理规定》；如是来料不良的物料，车间统计员需在SCM系统中车间退补换管理模块，按照要求详细输入工作中心、物料代码、物料描述、数量、退补换仓管员根据《车间退补换单》、《手工退料单〉同实物三者比较是否一致。确认无误后核定流程，生成《XX供应商退货单》，仓管员启动退货流程，经采购部相关采购员核定流程，并通知供应商办理退货，后续按待检退货操作，同时，采购员需跟进原因、生产订单号、供应商等，然后在系统中启动车间退补换流程，并跟催到料情况。
　　5.5.2仓管员与各工作中心统计员需核对经核定流程后，相关的库存有无出入库记录。

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Jack王

模式跟我们厂有点不同，但是可以学下

闲的蛋疼

学习下......

howardhu

学习下......

gugaguga337

谢谢分享，很有用的知识