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1、文件目的
开展6S管理，促进工作现场保持清洁、整齐、有序的状态，并持续不断地改进工作环境，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保工作质量创造条件。
2、适用范围
本6S管理制度适用于浙江XX儿童用品有限公司，福建XX儿童用品有限公司，泉州XX儿童用品有限公司。
3、术语定义
3．1 工作环境
指对制造和产品质量有影响的过程周围的条件；这种条件可以是人的因素（如：心理的、社会的）、物的因素（如：温度、湿度、洁净度、粉尘等），物的因素一般包括：厂房维护，灯光照明，噪声，取暖、通风、空调、电器装置的控制，以及与厂房维护有关的安全隐患。
3．2 “6S”
指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。
3．3 整理
将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。
3．4整顿
将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。
3．5清扫
将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3．6清洁
将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。
3．7素养
以人性为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
3．8安全
指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。
4、管理职责
4．1人力资源中心
1）建立6S管理委员会，组织建立6S检查小组，组织推动开展6S检查与改善活动；
2）由行政部组织开展每周一次的6S检查与评比。
4．1各职能部门
1）组织建立部门内部6S检查小组，组织推动部门内部6S检查与改善活动；
2）协助由行政部组织开展公司级6S检查与评比，并做好6S持续改善。
5、 管理标准
5．1 6S管理区域划分
以行政部为主导召集相关部门根据各部门实际的工作区域使用情况划分各部门的工作环境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其职责和权限。
5．2 6S定期检查
1）以行政部为主导召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成6S检查小组，选出小组组长，
2）每周一次对公司内所有的工作、生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环境区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行6S检查，并将检查的结果记录于“6S检查表”中。
3）对检查发现的不符合事项要求相关缺失责任单位进行原因分析和提出纠正/预防措施（可采用图片的形式对缺失结果和整改后结果进行确认），并于下次进行6S检查时对其执行的纠正/预防措施的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。
5．3 工作区域的6S标准
5．3．1 地面6S环境卫生管理标准
1）没有“死角”或凌乱不堪的地方；
2）没有闲置或不能使用的输送带、推车、台车、叉车、机器、设备、工装、模具、夹具、物品等；
3）没有闲置于各生产车间的清扫用具、垃圾桶、材料箱、纸箱、容器、油桶、漆罐、油污等； 4）工作场所没有不该有的东西，如：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子、花盆、烟灰缸、纸屑、杂物等。
5．3．2 工作场所6S环境管理标准
1）使用拖把、扫把定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、塑料板、工作台、机器设备、测量设备等。 2）工作场所内不可放置3日内不使用的物料。
3）零件、外购/外协件、在制品（半成品）、成品或材料应将其置于周转车上或塑料筐或其它容器内，不可直接将其置于地面上，并且对其要有一定的标识。
4）经常清理地面，使其清洁、干净，不可有油渍（油污）或水渍。
5）消防栓与公告栏前均不可有障碍物。
6）工作场所内不可有“没有必要”的架子或障屏影响现场的视野。
7）车间现场车行道、人行道及安全通道要畅通，地面应平整无破损。
8）地面、墙壁、工具箱内外，工作台上下均需保持整洁，无散落零件，机床周围不准放置与本机台无关的物品。
9）检测仪器、器具、标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和工序磕碰伤。 10）工位器具（工具箱、工作台、踏脚板、在制品塑料/筐板等）均需按规定位置摆放，不能超出规定的
标准线。
11）工序间产品要摆放整齐，在加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检，做好防护。
12）工作间内严禁吃零食，吃饭，看书刊杂志，不准将雨具带入工作间；穿好工作服，戴好工作帽，换好鞋后方可进入车间。
13）厂区内严禁吸烟，不准随地吐痰，乱扔垃圾。 14）生产现场不准穿便鞋，不准穿高跟鞋，穿好工作服，佩戴工作证上岗，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。
15）对暂时不用的物品，全部清理出生产现场。
5．3．3 工作区域整理整顿及标识管理标准
1 区域线的颜色规定
1）合格区：绿色油漆或绿色胶带。
2）不合格区，可疑品区或安全警戒线：红色油漆或红色胶带宽。
3）待检验区域、定位线或通道线等：黄色油漆或黄色胶带。
4）办公区、工作区、作业区域，待作业品区域等：白色油漆或白色胶带。
2 区域规定标准
1）合格区：指专用来存放本制程检验员判定为符合检验标准及规定要求之物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
2）不合格区：指专用来存放本制程检验员判定为不符合检验标准及规定要求之物品存放的区域，其区域大小可视场所需要而定。
3）可疑品区：指专用来存放因无标识或标识不完整而无法辨别产品名称种类或无法明确产品状态（合格或不合格）之产品的区域，其区域大小可视场所需要而定。
4）待检验区：指专用来存放等待本制程检验员检验的物品的区域，其区域大小可视场需要所而定。
5）暂存放区：指因需流入下一流程或等待电梯或等待出货等物品
暂时存放的区域，暂放时间限为一周内，其区域大小可视场所需要而定。
6）作业区：指某一流程正在或即将作业的区域，如进货检验区等，其区域大小可视场所需要而定。
7）放置区：指用来定位某些非质量体系类物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区、报废产品放置区等。
5．3．4 在制品的整理、整顿管理标准
1）严格规定在制品的存放数量和存放位置。 确定工序交接点、生产线和生产线之间的中断点所能允许的在制品标准存放量和极限存放量，指定这些标准存放量的放置边界、限高，占据的台车数、面积等，并有清晰的标示以便众所周知。 2）在制品堆放整齐，先进先出。
在生产现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、栈板等，要求始终保持叠放、摆放整齐，边线相互平行或垂直于主通道，既能使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品“先进先出”。
3）合理的搬运。
4）放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，有可能时，应利用叉车来搬动。
5）在制品存放和移动中，要慎防碰坏和刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔以防碰撞，堆放时间稍长的要加盖防尘盖，不可将在制品直接放在地板上。 6）不良品放置场地应用红色标签予以标示。如果将不良品随意堆放，容易发生误用，所以一旦将产品判定为不良品，应立即将其放置于指定的场所。
5．3. 5 机器设备（包括测量设备）的整理、整顿管理标准
1）建立机器、设备的责任保养制度（包括：机器、设备的保养制度），并定期检查机器、设备润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统等；每一台设备都要有保养记录，设备使用者及管理者均需作明确标示。
——检查注油口、油槽、水槽、配管及接口、各给油部位；
——检查电器控制开头紧固螺丝，检查指示灯，转轴等部位是否完好。
——对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。
——对需要防锈保护或需要润滑的部位，要按照规定及时加油保养。
——更换老化或破损的水管、气管、油管。
——清理堵塞管道。
——调查跑、滴、冒、漏的原因，并及时加以处理。
——更换或维修难以读数的仪表装置。
——添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。
——要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。
2）建立机器、设备的操作指导书，要求所有人员按规定对机器、设备进行操作，并扫除一切异常现象。 工艺应指导及制定相关指导书，明确机器、设备的清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。
3）生产现场、各车间的设备摆放须整齐、干净。
4）不可有短期内（二周内）不使用之设备存放于生产现场、各车间，如有则需以“待修理”或“计划停机”等标牌进行标识。
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非常值得学习。