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订单尾数通常指的是生产工单已完成大部分生产任务，但由于某些原因，如物料短缺、不合格品产生等问题，导致剩余一小部分订单无法完成的的情况。这些原因主要包括供应商物料包装数量不足、装配作业过程中产生的不合格品、来料混杂不合格品以及总装车间物料遗失等。
第一章 总 则
第一条 目的
规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条 适用范围
AA公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条 订单尾数的定义
生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条 尾数产生的主要原因
一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条 工单关闭周期
以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章 尾数的管理
第一条 尾数欠料追溯流程
第二条 相关部门职责
一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等 ），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
五、车间尾数清理人员每天与相关采购员或前工序分厂调度落实物料到时间，并按回复时间跟进欠料回货情况，对于采购或前工序调度回复时间不准确的，核对后单独发出，计划中心会根据实际情况对相关责任人进行考核，总装车间不反馈就默认采购回复是属实的。
六、供应商未送齐或属供应商责任所产生的不良品的欠料由其如数补齐；若已发够任务需求，但生产过程丢失或损耗严重欠料的，由车间承担。
七、来料检验负责车间不良物料的产生的原因界定。
八、仓库负责不良物料退货和尾数物料收发事务。
九、总装车间没报欠料的工单视为不欠料处理。
十、超期工单责任界定：凡是超期工单都要明确相应责任部门及其责任人。原则上，工单欠料不安排上线生产，物料供应部门相关人员承诺物料在途可满足生产，而实际未能满足而影响生产和工单清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；工单物料未送齐，车间在不知道的情况下上线生产，物料未能及时提供补救而影响整个清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；尾数欠料（包括较大欠产欠料）3天内未到位而影响整个清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；料齐未及时清理的，责任属总装车间；其它部门责任均类似。
十一、总装车间必须在每天的14：00前把前一天所生产的工单作完帐处理（包括标线），如果截止14：00工单清理完毕但未作帐处理的，以ERP系统为准默认为未完成。
第三条 要求和考核
一、外购和外协的尾数欠料（木纹件、线路板等特殊件除外）报出后3天内未能全部提供到位的，每产生1单物料给予采购负激励20元，其中采购经理和采购员各占50%。
二、本厂加工的尾数欠料报出后3天内未能到位的，每产生1单给予配件工厂车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
三、由于欠料（不可控因素除外）欠产多于100台以上导致总装车间无法一次性清点出尾数欠料的，每影响一天给予直接负责人负激励20元。
四、总装车间未能在尾数产生（该单停止生产）后，3小时内报出欠物料（包括100台以上的），每产生1单给予车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
五、对于总装车间尾数欠料漏报、错报和多报的情况考核。漏报、错报：总装车间由于工作的疏忽漏报欠料而导致尾数无法按时完成的，每产生1单给予车间主任负激励20元；多报：由于多报尾数欠料，补回尾数欠料后又不完全领取或根本不领取，导致库存积压或采购等相关人投诉的，每产生1单给予车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
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发表于 2024-7-10 09:35:00
