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防混料管理不仅是物料部门的责任，更是贯穿整个产品生命周期的重要任务。
从最初的产品工程设计阶段，到最终的产品出货，每一步都需要严格的防混料措施来保障。
1目的：
为了规范各工序对类似品、剩余品、返修品、不良品、补数品等的管理，防止混料不良的发生，特制定此管理规范。
2适用范围：
适用于从产品工程设计到仓库成品出货阶段的物料管理。
3职责：
3.1品管部：负责对各部门防混料管理规范实施情况的监督和纠正；
3.2工程部：负责在产品工程设计时类似品的控制；
3.3生产部/仓储部：负责各工序防混料措施的执行及问题反馈；
3.4生管部：按防混料管理规范合理安排计划。
4定义：
4.1类似品：成品所用部品结构相似，且外观很难区分的不同料号的产品；
4.2剩余品：按订单数量包装后剩余的成品；
4.3返修品：各工序不良交返修工序返修的成品；
4.4不良品：各工序的作业不良，中间检查、工程检查、导通测试发现的不良以及OQC抽检发现的不良；
4.5补数品：数量不足用来补数的半成品和成品。
5作业要求
5.1工程设计及生产计划
5.1.1在工程设计阶段，工程师在对客户图纸进行转换时，应确认是否与之前的产品类似，若存在批量生产混料的风险，则应向客户提出变更申请（可从更改线材颜色或胶壳颜色方面提出变更）
5.1.2在没有得到客户同意变更的情况下，工程师需在后续发行的图纸上备注其它类似品的料号，提示生产单位合理排拉；并对目前在制类似品进行统计汇总后提供给生管员，生管员合理安排计划，尽量将类似品分拉生产并避免同时上线。
5.2物料入库发料
5.2.1将合格原材料放置于对应型号的物料架上，摆放时，同型号、不同规格的原材料需错开放置，物料标签朝外，并在物料卡上做好入库数量记录；
5.2.2发料时仔细核对出库传票的型号、规格、供应商名称并清点好需求数量，针对胶壳等散装部品拆包补数时，在干净的塑胶框里拆包，避免部品直接掉在地上；
5.2.3每备好一款物料后，仓管员需在物料卡上做好出库数量记录，并核对剩余物料与物料卡上的数量是否一致。
5.3机加工车间物料管控
5.3.1首件确认、换料确认时，作业员必须仔细核对线材和端子的型号、规格、颜色、供应商名称及电镀方式等，防止用错物料。IPQC需同样做好确认并签名。
5.3.2全自动压着产品必须每把线有《现品票》，现品票上必须注明线材长度、数量、作业员、机台号、日期等。每箱产品必须有《送检单》，送检单上的内容必须填写完整。
5.3.3机加工作业员在送检时，原则上每个箱内只可放同一料号的半成品，如同一料号产品相同颜色有不同长度时，必须使用纸板或泡棉等隔离区分；特殊情况下不同料号混放时，必须是不同颜色的半成品，且必须使用纸板或泡棉等隔离区分；数量较少尽可能时可用胶盒盛放，但不可使用托盘。
5.3.4返修员对不良品进行维修后，需填写《不良品返修履历记录表》单独送后工序，PQC全检合格后，返修品必须与返修记录表一起单独流入组装工序。
5.4中间检查物料管控
5.4.1PQC在对半成品进行检查前，需核对《送检单》上的料号和管理号是否一致，填写是否规范，是否缺失，不符合要求的直接退前工序，不予接收。
5.4.2PQC检查完一单后如实填写《中间检查记录》，不良品除用不良品标签进行标识外，退回前工序时还需用不良标示卡进行标识；
5.4.3检查完后PQC在《送检单》上盖上PASS章，须用胶带粘贴在胶框上，防止送检单丢失。
5.5组装工序控制
5.5.1生产班组长在投放物料时必须根据图纸和工程样品进行物料核对，并经IPQC首件确认合格后方可作业；
5.5.2尾数补料，班组长必须通知IPQC到现场确认；
5.5.3每条拉原则上只能生产一个料号的产品，如果同时生产两款以上的产品，需隔离分开作业；对于类似品，一律不可同时生产，且一款产品生产完后，再生产另一款类似品时，必须从拉头至包装工序做全面清查，将所有类似品的半成品、成品、不良品全数清理完毕，并经IPQC确认OK后方可安排生产。
5.5.4组装过程中桌面上产品不可积压过多，流水线上的半成品不可超过5把，且要每把扎好胶圈，平放在作业台面；班组长排拉时，必须考虑如何使流水线保持顺畅，控制制程积压；
5.5.5产品不可掉在地面上，放胶箱时不可超过箱子容积的4/5，组装后须填写送检单送导通和工程检查，各检验人员依次签名确认后方可流入包装工序。
5.5.6在导通测试和工程检查工序，产品的区域标识要清楚，导通测试工位未导通和已导通区用“未导通”和“已导通”标识进行区分，工程检查工位用未检查和已检查区用“未检查”和“已检查”标识进行区分；除作业员自检外，IPQC需监督前后状态的标识；检查完后的产品填写“送检单”放检验合格区。
5.5.7组装作业过程中产生的不良品、导通工位测试出的不良品、工程检查检出的不良品必须用红色不良品标签进行标识，张贴不良标识卡，送返修区进行返修，返修后需填写《不良品返修履历记录表》，用《现品票》标识后填写《层别管理票》进行单独管理，按照产品流程流入后工序并经各检验岗位逐一确认后单独包装送检；
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