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本程序适用于所有因生产急用而质量标准存在差异的原材料、半成品及成品最终判决的管理。
1.目的
规范针对检验不合格的物料、半成品、成品评审处理的过程，建立质量异常处理的沟通平台，快速合理地做出质量缺陷判定；防范质量风险，降低经济损失。
2.适用范围
适用于所有因生产急用而质量标准存在差异的原材料、半成品及成品最终判决的管理。
3.定义与流程
3.1定义
MRB：Material Review Board（物料评审委员会），由品质部、PMC部、采购部、生产部、销售部、研发部、仓储部及工程部组成，是针对各检验工作站发现的不合格品（包括物料、半成品及成品）做出最终处理的会议。
3.2流程
4.职责
4.1MRB：负责对不合格物料、半成品及成品进行综合评估，判定不合格品的最终处理结果，及责任单位。
4.2品质部：明确不合格品的品质影响程度；组织相关部门召开MRB会议，跟进MRB决议的实施效果；对物料及产品进行品质判定，提出不合格品的处理建议；负责所有MRB信息的统计、分析、改善追踪。
4.3采购部：负责根据生产计划及采购周期实际情况，提出不合格料件的MRB申请；负责依MRB结果协调供应商对不合格物料进行挑选、退（换）货处理；参加MRB，并提出评审意见。
4.4PMC部：负责根据订单交期或生产紧急程度，提出MRB申请；参加MRB，并提出评审意见；负责定期提出库存呆滞料的MRB需求。
4.5工程部：负责确定不合格品的返修方案及返修工时；参加MRB，提出评审意见。
4.6销售部、研发部：参加MRB，提出评审意见。
4.7总经理：负责对MRB评审结果的审批。
4.8责任单位：负责对产生不合格品的原因进行分析与改善，预防不良再发生。
5.程序
5.1MRB发生时机
a.来料检验发现不合格品时；
b.IPQC检验发现不合格品时；
c.OQC成品检验时发现不合格品时。
d.库存呆滞料需要处理时，等等。
5.2MRB申请与受理
5.2.1当IQC进行来料检验时发现不合格，经品质经理确认并提出初步处理意见后，及时通知PMC部及采购部；
IQC按《不合格品管理程序》及《标识与可追溯性管理程序》的要求，进行标识与隔离；采购员与计划员确认生产紧急情况，如果生产紧急且供应商换货或重新采购不能满足生产需要时，采购员应填写《MRB评审记录表》，说明原因，提出MRB需求，提交品质部受理。
5.2.2当IPQC制程检验发现产品不合格，以及OQC成品检验时发现不合格时，生产部应按《不合格品管理程序》及《标识与可追溯性管理程序》的要求，将不合格品进行标识与隔离，同时通知PMC部；PMC计划员依订单交期情况判断，如果订单交期紧急，则填写《MRB评审记录表》，说明原因，提出MRB需求，提交品质部受理。
5.2.3对于库存呆滞料的处理，仓库至少每半年一次将库存过期/积压物料及待处理的不合格品进行清点，然后填写《MRB评审记录表》，列出呆滞料清单与库存时间，提前一周将资料发给相关部门，并提报品质部受理MRB。（注：已处理过的呆滞料不能再次提报）
5.2.4品质部就以上情况各部门提交的《MRB评审记录表》，组织相关部门召开MRB会议，发出MRB会议通知，主持MRB会议。
5.2.5品质部根据不合格品发生的实际情况，确定是否发《纠正与预防措施报告》。需要的，则按《纠正与预防措施管理程序》给责任部门发《纠正与预防措施报告》，并跟进改善效果。
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