|
|
仓库来货与IQC（来料质量控制）的有效配合是确保企业物料品质、生产顺利进行和成本控制的重要工作。
一、 核心流程
1.1 到货通知与接收 (仓库)
仓库职责：供应商送货后，仓库人员首先核对送货单信息（供应商、物料代码、名称、数量、PO号等）与实物是否一致。
重点操作：清点数量，检查外包装是否完好（有无破损、受潮、变形等）。如外包装有明显问题，应立即拍照记录并通知采购或IQC。
协作事项：及时通知IQC。仓库在完成初步核对后，应立即通过系统（如ERP/WMS）或邮件/电话通知IQC部门有来料待检，提供PO号、物料代码、到货数量等信息。
1.2 待检区管理 (仓库)
仓库职责：将待检物料明确隔离在指定的“待检区”（Hold Area），并贴上“待检”标识（如黄色标签）。
重点操作：确保待检区的物料不被误发、误用。保持区域整洁，便于IQC取样。
协作事项：维护待检区秩序。这是防止不合格物料流入生产线的第一道防线，仓库的严格执行至关重要。
1.3 检验申请与取样 (IQC)
IQC职责：收到仓库通知后，IQC根据检验标准（如AQL抽样标准、物料规格书）制定检验计划。
重点操作：IQC人员前往待检区，根据标准进行抽样。抽样时需核对物料信息、批次号、生产日期等。
协作事项：仓库协助取样。仓库人员应确保物料可及性，必要时协助搬运重物或提供取样工具。双方应明确取样规则（如从不同位置取样）。
1.4 检验执行与判定 (IQC)
IQC职责：在实验室或现场进行外观、尺寸、功能、性能等检验，依据标准进行合格/不合格判定。
重点操作：详细记录检验数据，出具检验报告。
协作事项：信息同步。对于检验中发现的明显问题（如严重外观缺陷、规格不符），IQC应立即与仓库沟通，确认问题并可能需要扩大检查范围。
1.5 检验结果反馈与物料状态更新 (IQC & 仓库)
IQC职责：检验完成后，第一时间将结果（合格/不合格）通过系统或书面形式通知仓库和采购。
仓库职责：
•合格：收到合格通知后，将物料从“待检区”移至“合格品区”，更新系统库存状态（如从“质检中”改为“可用”），并贴上“合格”标识（如绿色标签）。
•不合格：收到不合格通知后，将物料移至“不合格品区”（或隔离区），贴上“不合格”标识（如红色标签），并做好隔离。
核心协作事项：状态转换的及时性与准确性。这是流程的核心，任何延迟或错误都可能导致生产停线或不良品流入。
1.6 不合格品处理 (IQC主导，仓库配合)
IQC职责：发起不合格品处理流程（如退货、特采、返工等），组织相关部门评审（采购、技术、生产等）。
仓库职责：
•严格管理不合格品区，防止混料。
•根据最终处理决定（如退货），准备物料、清点数量、办理出库手续。
•对于需要返工的物料，按指示配合返工流程。
协作事项：清晰的沟通与协作。仓库需准确执行IQC的指令，双方对不合格品的处理进度保持信息同步。
1.7 物料入库与发料 (仓库)
仓库职责：合格物料完成入库上架。根据生产计划进行发料。
协作事项：确保发出的物料是已检验合格的。仓库发料时必须核对物料状态，杜绝将待检或不合格物料发出。
二、 关键协作
2.1 沟通机制：
建立高效的沟通渠道（如微信群、邮件组、系统消息）。
明确各环节的责任人和响应时间（如仓库在到货后1小时内通知IQC，IQC在收到通知后2小时内开始检验）。
2.2 系统支持：
利用ERP/WMS/MES系统实现状态自动流转（如仓库收货后触发质检任务，IQC检验后自动更新库存状态），减少人为错误和延迟。
2.3 标准化作业：
共同制定并遵守SOP（标准作业程序），明确双方职责、操作步骤、标识方法、区域划分等。
2.4 定期回顾与改进：
定期召开跨部门会议（如每月），回顾来料检验的及时率、准确率、不合格品处理周期等KPI，分析问题，持续优化流程。
2.5 相互理解与支持：
仓库理解IQC检验的必要性和专业性，不催促或施压。
IQC理解仓库的仓储压力和物流效率需求，尽可能提高检验效率。
双方共同目标是保障物料质量和供应链顺畅。
三、 常见挑战与应对方法
3.1 挑战：仓库未及时通知IQC，导致检验延迟。
应对方法：建立系统自动触发机制，或明确考核指标。
3.2 挑战：待检物料被误用。
应对方法：强化待检区物理隔离和标识管理，加强员工培训。
3.3 挑战：IQC检验周期过长，影响生产。
应对方法：优化检验流程，增加检验资源（人员/设备），对关键物料优先检验，或推行供应商管理库存（VMI）和免检协议（基于供应商历史表现）。
3.4 挑战：检验标准不清晰，导致争议。
应对方法：由技术/品质部门统一制定并维护清晰的检验标准和限度样品。
以上贴子已是全文，若需要此文档，可在下方进行下载。
|
|
