|
|
为规范生产用新旧物料的切换作业，理清领用、发放、处置的关键步骤，避免错用、混用物料导致的问题，特制定本规程。
本规程内容简单明了，仓库及相关岗位按要求操作即可，确保切换顺畅、物料合规。
1.0 制定目的
规范物料切换作业全流程，明确各部门权责与操作标准，防止因物料切换不当导致的品质异常、库存积压、生产中断等问题，保障生产连续性与产品质量稳定性。
2.0 适用范围
本规定适用于公司 PMC 部、物控部、生产部、品质部、工程部、销售部 涉及物料材质、规格、供应商等工程更改场景下的切换管理工作，涵盖所有生产用原材料、辅料及半成品的切换。
3.0 权责单位
4.0 术语定义
物料切换：指在某一物料尚有库存且仍可正常使用的情况下，因工程更改（如材质升级、规格调整、供应商更换等）需对物料属性作出改变时，针对新料启用与旧料处置所制定的专项处理方案及执行过程。
5.0 物料切换的管理流程
5.1 切换启动：《工程更改通知》发起
1.工程部因技术升级、质量优化、成本控制等原因需更改物料时，须填写《工程更改通知》（附件 1），明确以下核心内容：
▸更改物料信息：旧料编码、名称、规格及新料对应信息；
▸更改原因及影响：说明更改的必要性，及对产品质量、生产工艺的影响；
▸切换要求：建议的切换方式（限量 / 自然 / 强制）、目标时间及特殊注意事项；
▸技术支持：新料检验标准、工艺适配参数等附件。
2. 《工程更改通知》经工程部负责人审批后，同步发放至 PMC 部、品质部、销售部，原件归档至工程部。
5.2 切换方案确认：跨部门评审
1. PMC 部在收到《工程更改通知》后 2 个工作日内，组织物控部、生产部、品质部、销售部、工程部召开切换评审会，结合以下因素确定最终切换方式：
▸旧料库存数量、保质期及占用资金；
▸客户订单交付周期及质量要求；
▸新料到货周期及供应稳定性；
▸生产工艺调整成本及周期。
2. 评审结果需形成《物料切换评审记录》（附件 2），经参会部门签字确认后，作为《物料切换通知》的制定依据。
5.3 具体切换方式执行
5.3.1 限量切换：旧料限制数量使用
1. 物控部在评审会后 1 个工作日内 完成旧料库存精准核查，出具《旧料库存核查表》（附件 3），明确可使用旧料的数量、批次、保质期。
2. PMC 部根据核查结果及评审意见，拟定《物料切换通知》（附件 4），明确：
▸旧料允许使用的产品批号、生产数量上限；
▸旧料使用的最后截止日期（精确至生产日期）；
▸ 新料启用的触发条件（如旧料剩余 500pcs 时开始备新料）。
3. 《物料切换通知》经制造总监审批后，发行至各相关部门，PMC 部留存原件。
4. 物控部执行：
▸对留用旧料粘贴《物料切换贴纸》（附件 5），注明 “限量使用 - 截止 XX 日期 - 对应批号 XX”；
▸按生产计划分批发放，每次发放前核对领用产品批号是否符合要求；
▸多余旧料立即转移至隔离区，粘贴 “旧料勿用” 标识，建立《隔离物料台账》；
▸ 旧料限量部分用完后，立即填写《物料报废申请单》（附件 6），经品质部、财务部分别审核后，报制造总监核准，按公司《报废物料管理规定》处置。
5. 生产部执行：
▸领用旧料时核对贴纸信息，确保用于指定批次产品；
▸每批次生产完成后，在《生产报表》中注明 “使用旧料 XX 数量”；
▸旧料用完后，立即停止领用，同步通知 PMC 部启动新料生产。
6. 品质部执行：
▸ 对留用旧料进行抽样复检，确认质量合格后方可发放；
▸对旧料生产的产品加强过程巡检与成品检验，重点验证与新料产品的质量一致性。
5.3.2 自然切换：旧料用完后转用新料
1. 若销售部及客户对切换无特殊要求，且旧料质量合格、不影响产品性能，原则上采用自然切换。
2. PMC 部拟定《物料切换通知》，明确：
▸ 旧料对应的成品生产批次及最后使用时间；
▸ 新料到货计划及备料时间节点；
▸旧料库存预警值（如剩余 10% 时提醒物控部备新料）。
…………
以上贴子只是内容提要，完整详细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
|
