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为有效识别、处置来料不合格品，防止不良物料流入生产过程，并推动供应商持续改进，特制定本规范。
1目的：
明确原材料不合格时的处理措施及改善措施，防止不良再次发生及减少因来料不合格导致的公司损失。
2.适用范围：
适用于公司所有需要检验的材料。
3.来料检验不合格批处理程序
3.1仓库在收到原材料后，填写相对应的“来料检验通知单”仓库应填写部分：物料名称、规格型号、级别、数量等。通知IQC检验。
3.2 IQC按《进料检验作业指导书》及《TP来料检验标准》对来料进行检验；对检验过程记录在“来料检验通知单”及附属记录表中,并作出判定。
3.3 检验合格，经SQE确认后则按正常程序入库。IQC在合格来料包装上贴原材料合格标签。
3.4 检验不合格，IQC将不合格内容详细填写在检验单上，同时填写一份《来料异常评审报告》交SQE给出初步处理意见后，将通知单交计划部和采购部，计划部组织生产、品管、技术、采购等部门进行评审，确定是否退\换货、特采、派厂商返工。
3.5评审作出退、换货决定：相应部门应在相应栏签字确认，由采购部将结果通知供应商，并安排好此材料的请购满足生产需要，最后将处理结果交到SQE处，由SQE将结果反馈给仓库，由仓库组织退货。
3.6 评审作出让厂商返工的决定，SQE与厂商联系，叫其安排人员至我司返工；IQC及时填写《返工记录表》，并上报SQE。
3.7 因交期原因需对不合格材料特采使用时，由计划部组织生产、品管、技术、采购等部门评审。若该物料用于客户产品，须由业务或项目部门提前向客户提交特采申请并获得书面批准。特采方案须经品质经理及以上人员批准，并明确：
▪特采使用范围（订单/批次）；
▪对后续工序的影响及控制措施；
▪不良品隔离与追溯方式；
▪产线额外工时费用由采购向供应商索赔。 生产当班组长负责全过程跟踪，SQE汇总良率数据，剩余不合格品退回仓库并记录于《特采物料上线不良记录表》，必要时同步通报客户。
3.8 SQE及时将《供应商品质改善要求书》发至供应商，责令供应商制订纠正预防措施，并跟踪供应商反馈的信息（对于功能性不良，厂商需在24小时内给出原因分析与改进措施，外观不良在48小时内给出原因分析与改进措施。）
4 .制程原材料不合格品处理程序
4.1生产部在生产过程中发现有原材料不合格，挑出交IQC确认后填写《产线原料确认单》退回仓库，由仓库退回供应商。
4.2 依据不良发生的概率及风险性(功能性不良，按投入量算，不良达到3%以上即开出，外观不良按投入量算，不良达到10%以上即开出)，由IQC进行填写《产线原料确认单》，并进行统计，不良率达到限值的，开出“供应商品质改善通知单”交SQE审核后发给供应商，并跟踪处理结果。
4.3 采购员负责联系供应商对造成的损失按公司规定负责索赔事项。
5 .环保、可靠性不合格处理程序
按照公司的环保抽样计划及来料可靠性测试规范的要求，对材料进行检验，不合格时，库存批全部冻结;
5.1 环保不合格：依据《供方环保保证协议》及适用法规（如 RoHS、REACH、中国RoHS等），将样品送至公司认可的第三方检测机构进行检测。检测合格，费用由我司承担；检测不合格，费用由供应商承担，并取消其合格供方资格。同时，供应商须赔偿我司因此产生的全部损失（包括但不限于停产损失、客户罚款、召回费用等），并提交根本原因分析及预防措施报告。
5.2 可靠性不合格：SQE通知采购、供应商，做退货处理，并要求在收到退货的8小时内回复《产品纠正预防措施报告》，在下次来料前需先送样本给我司进行检测，合格后方可批量交货。
6 改善结案的时机：
供应商针对来料检验不合格、制程原材料不合格或可靠性不合格问题，须提交经批准的《产品纠正预防措施报告》。SQE确认措施有效后，连续追踪3批来料，且均无重复性不良，方可结案。
若因生产计划原因，1个月内来料不足3批，则最长追踪周期不超过3个月；若3个月内仍未完成3批验证，则暂停该供应商相关物料供货资格，直至完成验证
7. 风险管理与客户沟通
7.1 对于涉及功能性、安全性或客户指定关键特性的来料不合格，IQC/SQE 应立即启动风险评估，评估对已生产/在制品/已出货产品的影响。
7.2 若不合格物料已用于客户订单产品，品质部须在24小时内通知客户，并按客户要求采取遏制措施（如停运、召回、筛选等）。
7.3 所有客户沟通记录及批准文件应归档保存，作为质量记录的一部分。
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以上贴子只是内容提要，完整详细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
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