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分享一份来料不合格处理流程，步骤简单好懂，收料、退货、特采这些常见情况都覆盖到了。
1目的：
明确原材料在来料检验或制程使用中发现不合格时的处理流程、责任分工及改善要求，防止不良品流入生产环节，减少因来料质量问题造成的损失，并推动供应商持续改进。
2适用范围：
适用于公司所有需经检验入库的原材料、外协件及关键辅料。
3来料检验不合格批处理程序
3.1 仓库在接收供应商送货后，核对送货单与采购订单信息，填写《来料检验通知单》（含物料名称、规格型号、批次号、数量等），并通知IQC进行检验。
3.2 IQC依据《进料检验作业指导书》及《TP来料检验标准》实施检验，将检验结果如实记录于《来料检验通知单》及相关附表，并作出“合格”或“不合格”判定。
3.3 若检验合格，经SQE确认后，按正常流程办理入库；IQC在物料外包装上粘贴“原材料合格标签”。
3.4 若检验不合格，IQC须在检验单中详细描述不合格项，并同步填写《来料异常评审报告》，提交SQE提出初步处理建议。随后，将该报告转交计划部与采购部。
3.5 计划部组织生产、品管、技术、采购等部门召开评审会议，确定处理方式：退货、换货、特采使用或安排供应商返工。各部门负责人在评审报告对应栏签字确认。
3.6 若决定退货或换货：
•采购部通知供应商处理结果，并协调后续补货以保障生产需求；
•处理结果反馈至SQE，由SQE通知仓库执行退货操作。
3.7 若决定由供应商派人返工：
•SQE联系供应商安排人员到厂返工；
•IQC全程监督返工过程，并填写《返工记录表》，上报SQE存档。
3.8 若因紧急交期需特采使用不合格物料：
•须由计划部组织生产、技术、品管等部门评估风险；
•相关部门负责人签字确认，并经品质经理及以上人员批准；
•明确特采使用范围、操作方法及对后续工序的影响；
•生产当班组长负责跟踪使用过程，并将异常数据反馈至SQE；
•SQE汇总良率数据，对特采后剩余的不合格品，经IQC确认后退回仓库；
•仓库将剩余不良品登记于《特采物料上线不良记录表》，交采购部向供应商索赔相关工时及损耗费用。
4 制程原材料不合格品处理程序
4.1 生产过程中如发现原材料存在质量问题，操作员应立即挑出可疑物料，交IQC确认。确认为不合格后，填写《产线原料确认单》，退回仓库。
4.2 IQC根据不良发生频率及风险等级判断是否启动供应商整改：
•功能性不良：不良率 ≥ 3%（按投入量计）；
•外观不良：不良率 ≥ 10%（按投入量计）。
达到上述阈值时，IQC填写《供应商品质改善通知单》，经SQE审核后发送供应商，并跟踪改善进展。
4.3 采购部负责就因此造成的停线、返工、报废等损失，依据合同条款向供应商发起索赔。
5 环保、可靠性不合格处理程序
5.1 所有来料按公司《环保抽样计划》及《来料可靠性测试规范》进行抽检。若检测不合格，整批库存立即冻结。
5.2 环保不合格：
•按《供方环保保证协议》送第三方权威机构复检；
•若复检合格，检测费用由我司承担；
•若复检仍不合格，费用由供应商承担，并取消其合格供方资格，同时追偿全部经济损失。
5.3 可靠性不合格：
•SQE立即通知采购及供应商，整批作退货处理；
•供应商须在收到退货后8小时内提交《产品纠正预防措施报告》；
•下次交货前，须先送样经我司验证合格，方可批量交付。
6 改善结案的时机：
针对来料检验、制程反馈或可靠性测试中发现的不合格问题，供应商须提交有效的《产品纠正预防措施报告》。SQE确认措施合理后，连续追踪3个批次：
•若3批均未重复出现同类不良，则判定改善有效，予以结案；
•若一个月内仅来料1批或未再供货，则验证1批合格后即可结案，或直接关闭。
7 相关文件与记录
《进料检验作业指导书》
《来料检验报告》
《来料异常评审报告》
《供应商品质改善要求书》
《产线原料确认单》
《返工记录表》
《特采物料上线不良记录表》
《产品纠正预防措施报告》
8 流程图:
以上贴子已是全文，若需要此文档，可在下方进行下载。 |
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