PMC岗位指南：掌握核心方法、化解常见问题、胜任力全解

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理解PMC的逻辑，不是为了替他们干活，而是为了更主动地协同、更有效地预判问题，让咱们仓库工作更主动、更高效。
希望能给大家带来一些切实的参考。欢迎交流指正。

=====全文目录=====

第一部分：PMC基础知识篇
第二部分、PMC工作流程与实操要点（典型制造业）
第三部分、关键工具与方法
第四部分、PMC常见问题与对策
第五部分、PMC岗位胜任力要求
第六部分，PMC实战案例分享
第七部分、总结

=====正文节选=====

第一部分：PMC基础知识篇
1. PMC定义与战略重要性
▮什么是PMC？
▪ P - 生产计划：解决“生产什么？生产多少？何时完成？”的问题。是生产的指挥中枢。
▪ M - 物料控制：解决“用什么？用多少？何时到？”的问题。是生产的后勤保障。

▮为什么PMC是制造业的“心脏”？
▪连接客户需求与内部运营的桥梁。
▪影响三大核心指标：客户订单交付率（OTD）、库存周转率、生产效率。
▪目标是实现 “在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，送到正确的地点”。

2. 核心概念与术语
▪ BOM（物料清单）：产品的“食谱”，是物料需求计算的基础。
▪ MPS（主生产计划）：确定每一最终产品在每一具体时间段的生产数量。
▪ MRP（物料需求计划）：基于MPS和BOM，通过毛需求、净需求、库存、在途量计算，推导出采购和生产建议。
▪产能与负荷：衡量“能做什么”与“要做多少”的平衡。
▪提前期：采购提前期、制造提前期、总提前期。
▪安全库存：应对不确定性的缓冲。
▪在制品（WIP）：生产线上流动的库存。

3. PMC的组织结构与角色定位
快照5.png

第二部分、PMC工作流程与实操要点（典型制造业）
PMC工作流程：
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（一）前期准备：订单评审与基础数据梳理
1. 订单评审流程：
快照7.png

√接收订单：销售部门传递客户订单信息（产品规格、数量、交付日期、质量要求等）；
√多部门评审：PMC牵头，联合生产、技术、采购、质量等部门进行评审，重点确认：
① 技术可行性（产品图纸、工艺是否明确）；
② 产能匹配性（现有产能能否满足交付日期）；
③ 物料可行性（所需物料是否可采购到，采购提前期是否满足）；
④ 质量达标性（能否达到客户质量要求）；
√评审结果反馈：通过评审的订单，明确交付计划；未通过评审的，与销售部门、客户沟通调整方案（如延迟交付、调整数量等）。

2. 基础数据梳理
快照8.png

（二）生产计划制定流程
1. 制定主生产计划（MPS）
快照9.png

2. 分解生产作业计划
快照10.png

3. 生产计划审核与发布
快照11.png

（三）物料需求计划（MRP）制定与采购跟进
1. 物料需求计算：
■核心依据：主生产计划、产品BOM清单、现有库存数量、安全库存标准、采购提前期；

■计算逻辑（MRP核心净需求公式）：
净需求 = 毛需求 - （可用库存） + 安全库存
其中：
毛需求：由主生产计划（MPS）根据BOM展开得出的该物料总需求量。
可用库存 = 现有库存 - 已分配量 + 在途订单。
现有库存：仓库中实际可用的物理库存。
已分配量：库存中已被其他生产工单锁定、但尚未领取的物料数量。
在途订单：已向供应商下达采购订单、但尚未入库的物料数量。
安全库存：为应对需求或供应波动而设定的缓冲库存。

…………

以上贴子只是内容提要，完整详细的内容在下面附件中，请下载后阅读：

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