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PMC岗位指南:掌握核心方法、化解常见问题、胜任力全解

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理解PMC的逻辑,不是为了替他们干活,而是为了更主动地协同、更有效地预判问题,让咱们仓库工作更主动、更高效。
希望能给大家带来一些切实的参考。欢迎交流指正。


=====全文目录=====

第一部分:PMC基础知识篇
第二部分、PMC工作流程与实操要点(典型制造业)
第三部分、关键工具与方法
第四部分、PMC常见问题与对策
第五部分、PMC岗位胜任力要求
第六部分,PMC实战案例分享
第七部分、总结

=====正文节选=====

第一部分:PMC基础知识篇
1. PMC定义与战略重要性

▮什么是PMC?
▪ P - 生产计划:​ 解决“生产什么?生产多少?何时完成?”的问题。是生产的指挥中枢。
▪ M - 物料控制:​ 解决“用什么?用多少?何时到?”的问题。是生产的后勤保障。

▮为什么PMC是制造业的“心脏”?
▪连接客户需求与内部运营的桥梁。
▪影响三大核心指标:客户订单交付率(OTD)、库存周转率、生产效率。
▪目标是实现 “在正确的时间,将正确的物料,以正确的数量,送到正确的地点”。

2. 核心概念与术语
▪ BOM(物料清单):​ 产品的“食谱”,是物料需求计算的基础。
▪ MPS(主生产计划):​ 确定每一最终产品在每一具体时间段的生产数量。
▪ MRP(物料需求计划):​ 基于MPS和BOM,通过毛需求、净需求、库存、在途量计算,推导出采购和生产建议。
▪产能与负荷:​ 衡量“能做什么”与“要做多少”的平衡。
▪提前期:​ 采购提前期、制造提前期、总提前期。
▪安全库存:​ 应对不确定性的缓冲。
▪在制品(WIP):​ 生产线上流动的库存。

3. PMC的组织结构与角色定位
快照5.png

第二部分、PMC工作流程与实操要点(典型制造业)
PMC工作流程:
快照6.png

(一)前期准备:订单评审与基础数据梳理
1. 订单评审流程:
快照7.png

√接收订单:销售部门传递客户订单信息(产品规格、数量、交付日期、质量要求等);
√多部门评审:PMC牵头,联合生产、技术、采购、质量等部门进行评审,重点确认:
① 技术可行性(产品图纸、工艺是否明确);
② 产能匹配性(现有产能能否满足交付日期);
③ 物料可行性(所需物料是否可采购到,采购提前期是否满足);
④ 质量达标性(能否达到客户质量要求);
√评审结果反馈:通过评审的订单,明确交付计划;未通过评审的,与销售部门、客户沟通调整方案(如延迟交付、调整数量等)。

2. 基础数据梳理
快照8.png

(二)生产计划制定流程
1. 制定主生产计划(MPS

快照9.png

2. 分解生产作业计划

快照10.png

3. 生产计划审核与发布
快照11.png

(三)物料需求计划(MRP)制定与采购跟进
1. 物料需求计算:

■核心依据:主生产计划、产品BOM清单、现有库存数量、安全库存标准、采购提前期;

■计算逻辑(MRP核心净需求公式):
净需求 = 毛需求 - (可用库存) + 安全库存
其中:
毛需求:由主生产计划(MPS)根据BOM展开得出的该物料总需求量。
可用库存 = 现有库存 - 已分配量 + 在途订单。
现有库存:仓库中实际可用的物理库存。
已分配量:库存中已被其他生产工单锁定、但尚未领取的物料数量。
在途订单:已向供应商下达采购订单、但尚未入库的物料数量。
安全库存:为应对需求或供应波动而设定的缓冲库存。

…………

以上贴子只是内容提要,完整详细的内容在下面附件中,请下载后阅读:

PMC岗位指南:掌握核心方法、化解常见问题、胜任力全解.pptx

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