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我们在工作中常常有以下症状吗？
*急等要用的东西找不着，心里特别烦躁
*桌面上摆得零零乱乱，办公室空间有一种压抑感
*没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
*工作台面上有一大堆东西，理不清头绪
*每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
*环境脏乱，使得上班人员情绪不佳
*制订好的工作计划，事务一忙就“延误”了
*仓库里物品乱堆乱放，帐物不符，长期不用的物品占用大量空间
*生产现场长时间未清扫，有用与无用的物品随处放置，活动场所变得很小
*车间人行或应急通道被堵塞，行人、搬运无法通过。
如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方——推行6S管理！
一、培训目标
1、了解推行6S管理的目的
☆ 员工作业出错机会会减少，不良品下降，提升品质
☆避免不必要的等待和查找，提高了工作效率
☆提高士气
☆资源得以合理配置和使用，减少浪费
☆改善工作环境，提高公司整体形象
☆通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障
☆识别正常与非正常现象,为其他管理活动的顺利开展打下基础
2、了解推行6S管理的作用
☆提供一个舒适的工作环境
☆提供一个安全的作业场所
☆塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神
☆稳定产品的质量水平
☆提高工作效率，降低消耗
☆增加设备的使用寿命，减少维修费用
3、了解6S的推进重点与实施步骤
二、5S起源
5S活动起源于日本，日本企业针对现场管理（主要是地、物），提出了整理、整顿。后来因管理的需求及水准的提升，又陆续增加了清扫、清洁、素养的内容，形成了5S的架构，也使其重点由最初的环境品质扩及至人的品质，从而在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。这是日本的产品品质在二战后得以提高并行销全球的一大法宝。
我们公司在推行与导入5S管理中，为突出“安全（加强安全意识）”，增加了安全的内容，最终形成了我公司的6S架构。
三、什么是6S，6S之间的关系
6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全
四、6S管理推进重点
1、整理（SEIRI）
含义：
将工作场所的任何物品区分为必需品与非必需品，要的留下来，不要的彻底清除。
目的：
腾出空间，空间活用；改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故。创造一个“清清爽爽”无差错事故的工作场所！
特别说明：
如果你的工作堆满了非必需品，就会导致你的必需品无处摆放，你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样就造成浪费并形成恶性循环。整理是改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、剪下的料头、布屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品等，要坚决清理出现场。
整理的作用：
1.可以使现场无杂物,行道通畅,增大作业空间,提高工作效率
2.减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量
3.消除混料差错，有利于减少库存,节约资金
4.使员工心情舒畅,工作热情高涨
整理的实施方法：
1.制定“必需品”与“非必需品”标准
2.深刻领会开展的目的，建立共同认识
3.对工作现场进行全面检查
整理活动存在的误区：
1.虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不愿搬，仍留在现场；
2.好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；
3.一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；
4.为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。
整理的实施要点
整理就是彻底地将要与不要的物品区分清楚，并将不要的物品加以处理，它是改善生产现场的第一步。
区分物品要与不要的方法
整理是改善生产现场的第一步。整理的实施要点就是对生产现场摆放的物品进行分类，从而区分出物品的使用等级。一般可以将物品划分为“不用”“很少用”“少使用”“经常用”这四个等级，见表3-1。
对于“不用”的物品，应该及时清理出工作场所，进行废弃处理；对于“很少用”“少使用”的物品，也应该及时进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“经常用”的物品，就应该保留在工作场所的附近。
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以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读：
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