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1目的
确保公司车间生产所需的物料配送及时、准确、有效；加强生产过程物料的控制。
2范围
适用于公司除原材料外所有产品的物料配送。
3职责
3.1技术部门负责更改产品配置差异，下达更改通知单等技术文件。
3.2工艺部门负责生产现场配送工艺布局、工装设计及配送工位的更改维护。
3.3计划部门负责根据公司生产要求下达《三日滚动计划》及临时计划。
3.4仓储部门负责根据生产计划和车间上线计划打印《配料单》，组织配送、反馈配送缺件。
3.5车间负责接收物料、临时领料及物料退库，反馈产品配置差异。
3.6采购部门负责将物料及时采购到库，对缺件进行跟踪落实，对不合格物料及时退回厂家。
3.7检验部门负责对到货物料及时检验，对不合格品的原因、责任进行分析和判定。
4内容和要求
4.1配送工作流程
4.1.2车间按照生产计划提出2日上线计划，上线计划应按班组或工位进行细分，并提前1天书面通知仓库，包括生产订单号、产品型号、编号、数量等，对上线安排发生变化的，车间（计划部门）应提前2天书面通知仓库。
4.1.3仓库根据车间的三日上线计划，按照相应的生产订单，分配送仓库、配送区域提前1~2天打印领料单。
4.1.4配送班长安排配送员根据车间上线计划，按照相应的《生产工单领料单》提前1天进行配送，并督促配料进度，确保配送及时、准确。
4.1.5配送员利用配送工装器具，按照《生产工单领料单》从仓库拣配清点物料，遵循先进先出、有货发料，无货报缺的原则进行配料，仓库管理员要求如实销卡，对物料的卡物相符负责。
4.1.6需由货车或叉车转运的物料，物料员（配送员）将物料运送至车间指定的配送区域（车间备料暂放区）和上料工位，与各班组或工位指定的物料签收人进行交接，并将配送物料摆放至该班组设置的固定区域。
4.1.7配送过程中需对物料进行有效防护，如有损坏按公司制度进行赔偿，物料的摆放要达到“三定”要求，即定点、定量、定容。
4.1.8物料配送到现场前，由配送人员提前拆除包装，摆放在工装、器具、托盘上的物料要保持整洁，配料员负责配送工装器具的保洁不能影响生产现场6S。
4.2《生产工单领料单》的管理
4.2.1《生产工单领料单》中的物料编码、单台量、应发量不能更改（实发量在打单时电脑自动扣账）；同时，《生产领料单》的内容不得增减项目（如有材料代用需有材料代用单）。
4.2.2配送员根据当天实际配料情况，将当天配料产生的缺件在《生产领料单》的底单上做出标记，交指定报缺人员报缺，对于补配的物料，配料员应根据补缺《领料单》进行补配，做到不多补、不少补、不漏补，补缺后仍为缺件的继续报缺。
4.2.3属于产品配置问题的物料，车间需开具（或打印）《领料单》，必须经仓库主任签字确认，库管员才能见单发料，属于配送的物料需对应到生产订单号。
4.2.4配送完成后，配送员负责将当天的《生产工单领料单》（留存联）及时交库房指定报缺人员，库房报缺人员需在配料当天整理反馈出《缺件反馈表》。
4.2.5配料员应在配送料的当天将《生产工单领料单》签字手续办理完毕，在物料到位的同时交与车间指定签收人签字，不允许事前或事后签字，遇到特殊情况，签字手续不应超过配料后的1个工作日；
4.2.6配料当天的单据，配送员必须使用统一的表格进行登记，单据收回后，在提交库房记账人员时进行标记，以防单据遗失。签字后的《生产工单领料单》、《领料单》交由库管员、终端员整理在册；
4.2.7车间发现配送物料与实际装配物料规格型号、数量不符时，车间先接收物料，再及时通过车间班组长、调度反馈技术部门确认更改配置，需办理更换或退库的物料，按照要求集中办理物料更换或退库手续。
4.2.8原则上，供货厂家应尽量避免或减少入库物料直接送车间的情况。如因特殊情况直送了车间，供货厂家需负责找车间开具相应的《领料单》（配送物料需注明生产订单号），并在送货1天内将《入库单》和配套的《领料单》一并交给相应的仓库管理人员，否则库房将拒收。
4.2.9属于配送的物料供货厂家却直送车间的，车间应拒绝收货，并告之供货厂家送相应仓库，如是车间急需物料，供货厂家只能按照上线或下线的缺件数量临时补缺，原则上不能多送，否则，可能会造成库房、供货厂家重复配送料的情况；为避免可能出现的重复配送料和报缺，车间在收货后，应及时以书面形式通知相关库房，反馈的形式以配料后的《缺件反馈表》或以《领料单》留底联通知库房；库房接车间通知后，立即停止对已直送物料的配送（需落实生产订单号、车型等），并在《生产工单领料单》报缺时注明“已直送”字样。
4.3物料退库的处理
4.3.1仓库配送数量大于车间实际装配数量的退库情形：当BOM配置需求量比实际使用量多时，经车间提交研究院确认BOM数量后，车间需把已经实际消耗该物料的订单中多投的物料退到仓库，或车间以书面形式及时通知库房停配，并说明停配原因及起止生产订单号。
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