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本文简述了制作型企业生产布局的发展方向，同时讲述了国内生产型企业在规划厂房时的缺陷。过年企业往往未在设计初期就对各功能区进行合理的规划，过多的考虑将生产集中，使物料仓储区设置于较远的地方，物流负担繁重，本文针对此种现象，以某企业为例，将企业生产型企业的仓库如何设置进行了描述。
在我国，制造型企业在厂房初期设计时，往往关注的是如何来安排生产区域，却忽略了物流环节的布局，导致生产区与仓储物流区分设于相隔较远的区域内。一味的追求生产、管理的集中化，导致仓储布置与生产布置脱节，于是在生产过程中投入大量的资源用于物流环节，资源配置极不合理。
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图一：多数工厂厂房布局模式
人们大多关注的是仓库的内部设置，物料按库位分布、ABC库存管理方法、FIFO原则、立体货架、流利货架、物料超市等，不可否认这些都是管理仓库的必要手段或工具，但是初期布置的先天不足，导致整个物流系统的运作显得繁复而累赘。
于是越来越多的企业在厂房布置时，考虑使用另外一种布局方法，即将物料仓储区与生产区设置在同一个厂房内，并使物料仓储区包围着生产区域，以缩短仓储区与物料需求区域的距离。但是在实际运作过程中，管理者发现单纯的靠这样的包围模式，存在物料流动路线交错复杂的现象，如下图二所示：
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图二：物料流动路线
由图二可以看出，物料流动路线与成品下线的路线存在交集，物料内部的流动也存在相互干扰的作用，导致整体的物流线路非常乱。在经过长时间的探索后，管理者发现了另一种物流模式，物料与成品流动呈单向流动的模式，再经过对该模式的不断改良，最终发展成为精益物流模式。
快照4(2).png
图三：精益物流模型
在安排仓库内物料布局时，为便于物料缺料检讨，及时准确的发现物料缺料状态，库位内部布局的方式为按照作业线体对仓库进行大区域划分，即将仓储区域按照线体进行分割，仓储区大小以物料最大接收量为基准，具体计算方法为：
快照5(1).png
其中：物料最大接收量=物料接收周期时间×日标准需求量
物料接收周期时间为物料来料提前于生产的最长提前周期（如物料的接收周期为4天，及为物料需在作业生产4天入库，且此处作业生产的当天也算在4天内）
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发表于 2014-1-17 15:43:14
