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1.目的：
明确仓储管理流程、原则，保障仓储运作在受控状态下有效运行。
2.范围：
本程序应用原材料仓、备料仓、成品仓管理运作。
3.定义：
库存周转率：库存周转率=期内出库金额/〔（期初在库金额+期末在库金额）/2〕*100%；
呆滞料：在库6个月未出库或在库6个库存周转率低于10%称为呆滞料。
4.权责：
4.1 PMC部：计划及库存量之监控；
4.2工程部：存储环境要求、搬运要求、物料shelf life之明确；
4.3财务部：监控仓库账物，及组织定期盘点；
4.4品质部：仓储过程中品质监定；
4.5采购部：向供应商传达公司要求及来料不良退货跟进。
5.内容：
5.1仓库类别和职责：
a.原材料仓：负责原物料之储存、出入库管理及库存量之监督提报；
b.备料仓：负责依“生产制令”适量备料至生产；
c.成品仓：负责成品之储存、出入库管理及库存量之监督提报。
5.2仓库管理五大基本原则（仓储运作必须满足以下原则要求）：
a. 账物相符：仓库须通过盘点及有效流程保证账目与实物一致性；
b. 先进先出：通过有效标示、盘点及系统运作保证先入库物料优先出库；
c. 看板管理：仓库须进行合理区划、足够标示及数据收集系统以满足看板需求；
d. 每时盘点：仓库管理人员须在每个出入库过程进行时实施盘点；
e. 适时适量：仓库应储备适量库存，监督并提报库存异常（如呆滞料、来料不良、物料囤积等）。
5.3入库管理：
a. 供应商来料：
1>仓库核对采购单、送货单、实物、标示是否相符，及检查包装是否安全，进行暂收并做到货记录；
2>暂收后仓管员应于30分钟内开出《到货送检及验收单》至IQC；
3>IQC应于当日内判定完毕，并开具书面报告及标示；
4>IQC检验之合格品仓库开具《采购入库单》办理入库及账务作业，不良品转移至不良品区并开《物料拒收单》退供应商。
b. 生产退料入库：
1>生产余料，由生产部开具《生产退料单》经PQC检验合格并标示后退备料仓；
2>来料不良，在生产过程中发现之来料不良，由生产部开具《生产退料单》，经PQC确认为来料不良并标示后退仓库不良品区，并及时退供应商。
c. 成品入库：
1>产成品入库，生产部依生产制令开具《成品入库单》经FQC 检验合格后入成品仓良品区；
2>客退成品入库，由客服部在ERP中开具《退货单》，成品仓以红字“销售出库”方式入账,且实物储存于成品仓“待处理区”，要求QE及时处理。
3>库存品重工入库，由生产部开具《重工入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区；
d. 调拔出入库：
1>调拔指仓库各location间之物料转移，由申请仓位开具《原材料调拔单》经接收单位确认后，调出一方做出库作业，调入一方做入库作业；
2>常用于以下情况：原材仓与备料仓之间物料转移、良品区与不良品区之间物料转移。
5.4出库管理：
a. 生产正常物料耗用：
1>由物控员依生产制令开具《限额领料单》，备料仓人员依《限额领料单》数量组织备料，并依实发数量作《材料出库单》发料到生产部；
2>当由于最小包装不可拆分原因，而超发之物料，生产部应于生产完成后依制令开单退回备料仓，由备料仓监督。
b. 生产超领：
1>因工艺、BOM、损耗过多等方面原因造成生产物料不足以完成制令数量，由生产部开具<补货单>；
2>物控员依审核之补料单开具《限额领料单》，后续同4.4.a.1>操作。
c.样品领用：
1>样品领用适用于成品仓、原材料仓、备料仓；
2>由样品领用部门开具《原材料领料单》或《存货出库单》到相对应仓库领取，仓库依领料单办理出库作业。
d.成品出货：
1>由客服人员在ERP中开具《发货单》，成品仓依《发货单》要求备货经OQC检验签单后出货并记账。
e.重工出库：
1>由生产部开具《重工出库单》到成品仓领取成品，仓库办理出库作业。
f.报废出库：
1>报废出库适用于，原材料仓、成品仓、备料仓之物料报废。
g.来料不良退供应商：
1>未办理入库手续，IQC检验之来料不良，直接拒收；
2>已办理入库之来料不良，仓库开具《退货单》，及时退供应商。
5.5在库管理：
5.5.1 依状态仓库应设定且不限于以下区域：
a.良品区：经品管检验合格之物品摆放区，为仓储之主体；
b.待检区：入库前暂收，待品管检验区域；
c.不良品区：经品管检验不合格品存放区域（可细分为来料不良品及库存不良品）；
d.待处理区：因过程不能在短时间内关闭，需待进一步结果或确认后进行处理物料区。
5.5.2 区划、包装、标示、可追溯性管理（具体参照标示及可追溯性程序）：
a.区域划分：仓库各区应考虑材料类型、重点管理、出入库频率等因素进行分区、分货架规划：
b.包装：在库物料及出入库过程应有足够包装，杜绝裸放、直接置于地面等现象；
c.物料标示：在库物料须有足够标示，如：P/N、Lot NO、数量、规格、保质期等（且不限于以上标示内容），当物料脱离原包装时，仓管人员应及时进行标示；
d.追溯管理：物料的出入库应有明确Lot NO标示，同时仓库应对出入库Lot NO进行记录。
5.5.3 物料储存管理：
a.须按物料储存条件与管制之要求分类储存，并定期对储存环境进行评估及日常维护；
b.必须遵守防火、防潮、防盗的“三防”安全原则实施管理；
c.应建立物料储位管理，遵循定点、定位、定量管理原则；
d.物料摆放应依上小下大、上轻下重、标签朝外、先入朝外原则进行；
e.仓库应设立限高及限重警示标示；
f.物料搬运：
1>搬运人员应选择正确方法进行搬运；
2>搬运人员应保证搬运安全；
3>具体参照厂内搬运作业指导执行。
5.5.4 先进先出管理：
a.入库时应依先进先出要求摆放：后入朝下、先入朝外；
b.通过标示判断先进先出：
1>以不同颜色结合入库年月的月份标签，作为先进先出月份判断基础；
2>以进料检验标签之日期作为日期判断基础，当同一日期有多个lot NO物料，DOM在前的物料先发料；
3>以每时盘点之方法确认是否先进先出。
5.5.5 呆滞料管理：
a.仓库于每月5日更新呆滞物料清单并将呆滞物料下架集中区域摆放；
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