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学习目标
能够叙述仓储5S的内容；
能够明确如何实施仓库内部的5S管理；
能够清楚的叙述影响商品安全的因素；
会用合理的方法和设备保障商品的安全；
能够准确的说明仓储操作中存在的安全隐患；；
清楚地认识到操作安全的重要性，并能够根据操作规范的要求保证作业的安全。
一、仓库5S管理
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
(一) 整理
“整理”是对物品进行区分和归类，将经常使用的物品放在使用场所附近，而将不经常使用或很少使用的物品放在高处、远处乃至仓库中去。在具体实施中，可根据重要程度、是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分。其目的是：充分利用空间、防止误用无关的物品、塑造清爽的工作场所。整理可参考下面的步骤完成。
1.分类并清除不需要的东西
整理前，首先要从以下几个角度考虑问题：为什么要清理以及如何清理；规定整理的日期和规则整理前要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；规定保留物品安置的地方；分类的方法有许多，如按种类、性能、数量、使用的频率、价格等进行，最常用的是按使用频率分类，可以一日或一周为单位计算使用频率，这种分类方法是最有效的。
2.用拍照的方法确认整理的效果
如图1所示。 将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比，整理的效果就会一目了然。选择适当的位置和角度，将作业现场拍摄下来。进行整理后，用同样的方法再拍摄一遍。将前后拍摄的照片进行对比，发现作了哪些调整及效果如何。
确认整理的效果.jpg
3.保管和保存
整理出来的物品，有“保管”与“保存”两种处置方法。在此，短期暂时存放称为“保管”，长期存放称为“保存”。根据不同对象，可具体明确保管和保存的标准。一般使用量较大、使用频率较高的物品，宜保管在作业现场附近；而使用量小、使用频率低的物品，则可以放入仓库保存或不固定保存场所。需保存的物品可以远离现场。需要保管的材料、产品备件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的放置场所。
4.整理结果的标识
完成整理后，为使需要的物品能立即得到，可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识。在确定的保管场所标注区域和名称，明晰整个场地的划分和布局。必要时，将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。对能够区分的物品用记号或序号进行标示。物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。指示牌内容应简明扼要，如物品名称、分类、数量、存放位置或由谁使用等。在成品仓库里，不仅用型号代码区别不同产品，还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱中的物品。总而言之，标识的目的是明确“是什么”和“在哪里”，让人一目了然。
(二) 整顿
“整顿”是将现场所需物品有条理地定位与定量放置，让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。整顿的目的是：使工作场所物件一目了然、节省寻找物品的时间、消除过多的积压物品、创造整齐的工作环境。整顿可参考下面的步骤完成。
1.要用5W1H方法发现存在的问题
首先，对现场的每件物品都要用5W1H的方法（why/what/which/when/who/how）明确是什么物品，在哪里，在什么时间由谁使用或保管，从中发现物件的定置摆放是否合理的问题。接着是对问题要追根究源，不仅依据现有资料，还要追溯到以前情况，一旦了解问题的实质，就立即明确改进的方向。
2.合理放置，方便取放
对制造业来说，作业的对象大多是物流。对流动的物件，整顿并不在于单纯的码放整齐，而是要使物件拿出容易，放回方便。为提高作业效率，方便取放的布局设计是整理的切入点，对工作效率有很大影响。在工作场地使用的零件和材料有很多是相似的，整顿时要注意避免混淆。
3.整顿的几点提示
--设备的摆放改变会引起流程变化，对此要认真考虑。
--设置工作台、工件箱时，不仅要考虑固定式的，还要考虑有脚轮的移动式的。安置工作台、货架等，可以考虑用从房顶垂直起落的方式来减少占用空间。
--对重量重、体积大的应该放置在下层，重量轻的放在上层。
--使用频率高的物品放在易于取放的场所。
--货架橱柜透明化。
--现场的货架和橱柜要尽量避免使用门，因为门会阻挡员工的视线，延长寻找时间，从而影响工作效率。
(三) 清扫
“清扫”是使生产现场处于无垃圾、灰尘状态。这里的“清扫”不是指突击性的大会战、大扫除，而是要制度化、经常化，每人从身边做起，然后再拓展到现场的每个角落。清扫的目的是：消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素;保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。清扫可参考下面的步骤完成。
1.打扫地面、墙壁和窗户
清扫地面，擦拭墙壁、窗户，清除灰尘、垃圾和油污，保持作业环境清清爽爽，让作业者每天都以愉快的心情投入工作。
2.标识区域和界线
清扫后，接着是处理好美观和高效的矛盾。这主要是按整理、整顿阶段的规定，划分作业的场所和通道，标识物品放置位置。对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。
3.杜绝污染源
最有效的清扫是杜绝污染源。发现和清除污染源需用手模、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋、想办法才能做到。污染大部分是外来的，如刮大风时带来的灰尘或砂粒，搬运散装物品时，搬运过程中出现的泄漏。为杜绝外来污染，首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要常检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、脏的材料、工具等，要定点放置。
4.设备的清扫
设备被污染容易出故障，并缩短使用寿命。为此，要定期清扫检查设备和工具。现代化大生产中，设备越大，自动化程度越高，清扫和检修所花费的时间就越多。
5.制定作业现场的清扫规程并实施
制定清扫的规程，设计检查表，开展清扫自检。
(四) 清洁
“清洁”主要是指维持和巩固整理、整顿和清扫的效果，保持生产现场任何时候都处于整齐、干净的状态。实施清洁的方法是：
1.制定专门的手册
整理、整顿、清扫的最终结果是形成清洁的工作环境。要做到这一点，动员全体员工参加整理、整顿非常重要，所有人都要清楚该干什么，在此基础上，将大家都认可的各项工作和保持的状态汇集成文，形成专门的手册或类似的文件和规定。
2.明确清洁的状态
清洁的状态包含三个要素，即干净、高效、安全。清洁的状态具体包括以下内容：地面的清洁、窗户和墙壁的清洁、操作台上的清洁、工具和工装的清洁、设备的清洁和货架和放置物资场所的清洁。
3.定期检查
除了日常工作中的自检，还要组织定期检查。一是检查现场的清洁状态，二是检查现场的图表和指示牌设置是否有利于高效作业以及现场物品数量是否适宜。
4.环境色彩明亮化
厂房、车间、设备、工作服都应采用明亮的色彩，一旦产生污渍容易被发现。明亮的工作环境会给人的工作情绪以良好的影响。
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