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1.目的
规范我司原物料、半成品、成品的管理，防止公司错混料的发生。用以达到减少客户投诉，降低公司损失。
2.范围
公司范围内所有与原物料、半成品、成品所接触到的部门，以及我司供应商与外发商。
3.定义
3.1错混料：原料物、半成品、成品中用错料或混料的现象统称为错混料。包含但不限于现品票与实物不符，实物与送货单不符，实物、送货单与订单不符，同一箱产品内装有不同型号的产品，同一箱产品混有不同模号，产品中混入道具、镊子等异物，一批或一箱同时有设变前后物料且未标识清楚等。
4.权责
4.1营销负责接到订单后将客户订单转化为内部订单，并生成内部订单后分发相关部门；
4.2项目负责图纸、产品BOM的作成、ECN变更发出，经文控中心受控发行；
4.3计划负责根据营销的《客户订单》及BOM作成《采购申请单》；生产指令计划的编排；
4.4采购依据计划的《采购申请单》进行采购；
4.5仓库负责原材料与成品的仓储及管理（包括收发及5S管理）；
4.6品管负责物料，半成品与成品的检验管理；查数清理；
4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理。
5.作业内容
5.1图纸错混料管理
5.1.1项目部接到客户新产品或变更图纸，注明图纸版本及产品名称，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；
5.1.2文控中心对客户所有图档单独分类管理，注明图纸编号，图纸版本，图纸名称，发行日期，电子档分开存档，并制作客户图档清单一览表，防止由于图纸错误造成混料。
5.2营销接单/下单错混料管理
5.2.1营销口头或书面接到客户订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。
5.3治具及模具错混料管理
5.3.1治具模具仓库设有专人管理，并做有模治具台账，记录有款号，机型，名称及数量，遇到共用款型号时，作好明细登记及标识；
5.3.2在需求治具/模具使用时，使用单位需在模治具出入台账上做好登记，包含款号，机型，名称，借作件数等。
5.4样品新生产时错混料管理
5.4.1营销部接新产品(以往未生产过)或客户产品变更消息时及时转交项目部，项目部依据营销提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来经品管验收合格后进行入库，仓库通知项目人员领料生产样品，项目人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，现品票标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<研发领料单>上签名，项目部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯.
5.5生产错混料管理
5.5.1生产部依据计划的<领料单>到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，现品票标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<领料单>上签名，生产部将领回的物料分类放置并标识后存放于备料区，再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工，备料房在发料时需再次核对生产厂家，物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生。生产部现场管理时需注意以下方面内容:
5.5.1.1相似物料防错管理
A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识
B)相邻产线不能同时生产外观类似产品
C)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育
5.5.1.2区域标识管理
A) 各车间的物料区域要划分清楚，如：物料中转区、不良品区、成品摆放区、半成品区、待加工产品区、空箱区等区域各部门根据需要进行划分，并标识清楚;标示区域只可以摆放与标示相符合的产品或物料，标示要醒目，便于目视化管理。
B)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内装不同物料或（半）成品
C)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离
D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆
E)在线暂存物料（产品）必须标识清楚，必要时封箱保存管理， “远离存放”
F)在线物料，暂存物料以及包装好的物料必须标识清楚（包括状态标识）
G) 在线良品与不良品要区分管理，良品放入黑色胶框，不良品贴红色现品票，放置在红色周转箱内（红色胶框正在购买中）
H)维修品及报废品生产线要有专人管理，必须要有明确标识
5.5.1.3清换线管理
A)清换线时需对物料存放区，生产线存放于周转箱内，工作台和成品暂存区等的物料（产品）进行清点，并保持记录，建立<生产换线、清线确认表>一一核查(暂在组装、丝印车间试行)
B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上物料（产品）
C)一个生产工单完成后，生产线成品区的零数箱产品需进行封箱并标识
D)清换线时不良品筐中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品
E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线拉长或领班等处理
F)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理
G)停线（机）时（员工就餐、订单完成、计划调整），拉\组长需对所有的物料进行清理，线上不可以有未贴标识的产品，半成品清理后放在半成品区域，成品清理后放在成品区域并及时送检入库，不良待返修品及报废品清理后放在不良品区域并做好不同的标识并及时返修和报废；没有用完的辅料必须重新入袋并标识好数量，做退仓处理。
5.5.1.4错混料产线停线管理
A)生产过程出现不同物料在同一条生产线生产，返工维修出现混线返工或交叉维修，检验工序不同物料交叉检验则必须停线整改
B)对于原材料，半成品，维修返工品，成品放置出现混堆，编码料号标识不清楚或没有标识则必须停线整改
C)清线记录没有核对投入数，良品/不良品数量，不良品去向不明的必须停线整改
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置则必须停线整改
E)成品外箱现品票破损，脏污，合并箱更换现品票，以及客户出货现品票粘贴如果没有OQC检验并记录则必须停线整改
5.5.1.5不合格品管理
A)对于来料，在制，已检验，在库等不合格品需进行不合格标示，并放置于不合格品筐/区内。
B)对于报废品和不合格品由领班安排专人在返修区进行管理，返修和放置，返修后的物料（产品）需经产线品管确认OK后由领班返回产线，不可随意放回产线
5.5.1.6首检巡检
A)小批量生产及量产时由生产部及时通知IPQC进行首检，IPQC需依物料规格/图纸/BOM/SOP/SIP等资料进行首检与巡检，并将结果记录于相应报表内
B)对新上线的物料，生产部需及时通知QC人员，对新上线的物料QC与生产拉长均需依物料规格/图纸/BOM等资料进行一一确认
5.5.1.7生产过程中严禁批次合并，生产线管理人员需每日对所生产的产品进行清点并汇总，如有异常时及时报告上级处理
5.5.1.8人员离岗后需将作业中的产品进行区分标识好，如有必要需进行相应交接
5.5.2现品票管理
5.5.2.1现品票打印
A)现品票打印由专人进行管理，授权修改，打印完后由IPQC进行再次确认
B)现品票打印的数量由打印人员建立台帐管理（领用，使用，补打和报废等），日清日结，并保留首件留样，以备后查
C)现品票如有新版时需由品管人员对旧版现品票及时进行回收与报废并进行记录
D)当产线现品票数量错误时应立即停线清理，查对并报上级处理
E）同一时间只允许一种物料现品票发放到现品票工位，进入贴现品票工位进行作业，如客户有要求粘贴其它现品票则依客户要求执行
F)因模糊，损坏等原因需补打现品票时需经品管确认，并坚持1：1以坏换新的原则进行换取，补打出来的现品票需交品管确认并做首件留样，换回的现品票由打现品票人员销毁
5.5.2.2 包装管理
A)包装车间明确划分与标示包装区，待检区，合格待入库区等区域，并进行管理
B)同一时间只能允许一种物料进入包装区作业
C)核对外箱现品票与实物一致后再进行装箱，装箱完后需及时封箱，并称重管理
5.6仓储错混料管理
5.6.1物料存储管理
A)仓库需进行分区货位管理，不同物料（产品）需分开放置与存放，并进行明确标识
B)相似物料/产品（编码）需错开放置，必要时采用颜色管理，并建立相似物料清单
C)所有物料/产品出入库均需及时登记，并日清日结
5.6.2更换包装管理：当包装箱/现品票因脏污，破损等原因需要更换时，需到指定的包装区域进行更换，不可随意在仓库内作业，且同一时间只能对一箱物料进行更换，更换后需由品管员对实物，现品票等一致性进行检验，并及时封箱
5.6.3分合箱管理
5.6.3.1仓库在成品出货时仓库人员需要清点好数量，尽量做到整数箱出货，整批做好合箱管理
5.6.3.2仓库在成品出货时，针对尾数箱管理，仓库人员需清点好数量，做好分箱管理及标示
5.6.4出入库检验管理
5.6.4.2 入库检验
A)品管人员在进行入库检验时需据图纸/SIP/样板等实施检验，如有客户编码，厂家型号或其它特殊要求时应一一依要求实施检验
B)退回仓库的成品箱需经品管与仓库人员确认，包括外箱现品票是否与内箱物料，出库记录是否与退回物料一致等
5.6.4.3 出库检验
A)出货时品管需依据客户原始订单，图纸/SIP/客户签订样板等进行开箱检验，对于尾数需100%开箱检验，检验内容包括物料，现品票，客户编码，厂家型号，订单号，数量，批次号，生产日期，环保标识一一进行核对
B) OQC检验时需仔细核对客户签样样品，如没有客户签样样品时，OQC可拒绝做出货检查，所有产品未经OQC检查合格，均不得出货。
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