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一．收货流程
1、仓库根据物料需求计划及仓库库存情况向采购部下达请购单，采购部安排供应商按期送货并通知仓库做收货准备。
2、供应商交货至仓库收料区，仓库人员接收到供应商送货单，首先对来货进行目视检查(包括来货外包装是否破损，受潮，挤压变形，倒置等影响物料品质的情况)，如有以上情形通知采购部确认后方可入库；再进行对点作业，仓库收货人员按照对点要求进行单实对点，(单据上物料编号，名称，数量，型号规格，颜色等是否与实物相符，单据是否模糊不清)，不符合对点要求仓库有权拒收并返还送货人员处理好后再进行送货单签收与暂收入库账目处理。
3、未经检验待确认的物料需摆放至待入库区。物料检验确认后，根据检验结果进行入库处理。合格品做好物料标贴后摆放至对应合格品区；不良品摆放至退货区，并要求采购通知供应商及时处理。
4.、仓管员在入库时要注意对来货是否做好物料标识贴，填写库存卡上入库信息，堆码严格按照堆码标准堆码，(堆码标准：上轻下重，上小下大，先进先出，符合堆码极限)，并对该物料区域进行整理整顿，以便于收发物料。
5.、当日入库单必须当日入库电脑，录入完毕后入库单财务联交财务，仓库联归档。
（收货流程图在贴子下方的附件中）
二．下料备料发料流程
1、仓库人员根据研发外购清单按项目进行备货， 并对欠料做记录并及时跟进和反馈。仓库人员在接受到领料清单后，核实领料单是否与仓库备货清单一致并符合规范(如物料名称，型号规格，颜色等)，是否有领料部门主管签核，符合以上标准后予以发料。
2、仓库人员备完物料后按对点要求进行单实对点，在领料人员领料时必须当面点清物料。并严格按照见单发料，按单作业的原则发放材料。发料时先发放尾数，并修改外包装尾数标识。发料完成后及时对相应物料库存进行整理整顿。
3、生产自制件需下原材料部分，仓库根据研发出具的图纸或由生产主管签字确认的图纸进行下料，并按照物料对应的项目登记下料清单以备ERP系统原材料出库。
4、其他部门领料，开出领料单由领料部门主管签核后至仓库领料。如有欠料情况，由仓库做登记记录并向采购部下达请购单。如有借料情况，由领用部门主管签核并注明预归还日期方可发放物料。
5、当日领料单须当日录入电脑，录入完毕后领料单财务联交财务，仓库存根联归档。
（下料备料发料流程图在贴子下方的附件中）
三．退料流程
1、退料分为砍单退料，部门退料，不良退料。退料部门向仓库提出退料申请，并根据退料种类开出退料入库清单。
3、砍单退料由退料部门和仓库对点，对点时要对无标识物料进行标识，对点OK后，方可签收退料入库单并办理退料入库。退料账目与实物均入库至良品仓。
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以上贴子只是内容提要，完整祥细的内容在下面附件中，请下载后阅读： |
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