传统意义上的存货是指存放在仓库中的物品。但是从物流的角度来看，由于物品在各个状态的转化之间不可避免地存在着时间差，在这个时间差中，处于闲置的物品即为库存。
由于库存一方面占用了大量的资金，减少了企业的利润，甚至导致亏损，但另一方面又能够有效地缓解供需矛盾，使流通可能均匀的进行，有时候还能具备投机的功能，为企业盈利。
因而，库存问题是一个辩证的问题。它要求人们不断地改善经营管理的水平，为实现零库存而努力，另一方面又要求人们面对现实情况，使库存维持在一个安全的水平，保证流通顺畅。
分类管理法
经典的28理论告诉人们，20%的客户创造80%的利润，同样20%的库存产品需要80%的管理精力。这个数字告诉人们，在仓储管理中，并不是每一类产品都需要同等的管理关注。在资源有限的条件下，我们的注意力应该放在起关键性作用的因素上，加强管理的针对性，提高效率。
分类管理方法，就是在上述管理思想的指导下，对产品的重要性进行分类管理，找出占用大量资金的少数物品，对它们进行重点管理和控制，而对占用资金较少的部分，相对的管理控制得松一点。通常，企业根据这一原则，将产品划分为ABC三类。
对价值较低和价值变化很小的产品，比如C类，应该维持相对较高的库存数量以避免缺货，而对于价值变化较大、占用价值较大的产品，如A类，则应利用节省下来的精力、时间、资金等资源，集中力量进行重点分析和控制，从而做到大量压缩库存量、减少资金占用，建立合理和优化的库存结构。
准时制库存管理
目前人们越来越重视准时制（JIT）库存管理制度，许多专家将这种管理制度称之为“看板”管理。看板管理就是利用卡片作为传递作业指示的一种控制工具，使生产、存储的各个环节按照卡片作业的指示，相互协调一致地进行无缝配合，有效地组织输入、输出物流，满足用户的需要，从而使整个物流过程实现准时化和库存储备最小化，即所谓零库存。
看板管理使用的卡片有两种基本形式：一种是领料（传递）卡片，填明需要领用的原材料或者部件的名称和数量，用以向上道工序取货；另一种是生产卡片，填明需要生产的零部件的名称和数量，各道工序据此进行加工生产，供下道工序领用。
这两种卡片随同存放材料或零部件的存料箱一起在上下两道工序之间往返传送，在每一道工序的加工中心设置有A和B两个存料箱，A箱存储上道工序为本工序加工使用的零部件，B箱存储本工序为下一道工序使用的已加工完成的零部件。
在取用A箱零部件进行加工时，取出放置在该箱中的领料卡片，待A箱中的零部件全部用完之后，根据本工序生产卡片的指示，用A箱中的领料卡片和装满已经加工完成零部件的B箱，提交相关的管理人员，管理人员将生产卡片随同B箱送往存放地点，供下一道工序领用。如此通过看板，依次从后道工序向前道工序拉动，将整个物流环节协调运转起来。
*看板管理的主要优点
降低了库存水平 随着库存存储费用的上升，减少库存就成为降低成本的重要方面，看板管理由后续环节向上一个环节提出供需要求，这样，可以实现根据客户的需求量来完成库存调度，从而实现了零库存，大大地降低了库存成本。
强化了质量控制 看板管理要求所有的环节按照看板的要求提供服务，因此看板管理不仅局限在企业内部的管理上，还要求整个供应链上的所有供货商、服务商按照看板的要求及时提供产品和服务，因此，看板管理提高了对外部供应商的管理水平，加强了供应链的一体化，从而保证整个流程的质量，达到客户满意。
*看板管理的规则
实行后道工序向前道工序领取原材料和零部件：
看板随同实物一起运动，下道工序带着领料看板在需要的时间向上道工序领取需要的原材料数量；上道工序根据生产看板生产下道工序所要领用的零部件数量；没有看板则不能盲目领用原材料或零部件以及盲目进行加工生产。
不合格的产品不能进入下一道工序。
每个存料箱必须按照卡片规定定量存储相应数量的零部件。
*看板管理的实施要求
严格的管理：各个流通的环节都必须按照预定的生产进度计划有节奏、稳定地连续生产，做到每道工序不提前、不拖延、准时适量地为后道工序提供符合数量和质量要求的产品，防止过量库存或者缺货情况的出现，扰乱看板的管理。
稳定的产品质量：流通中的质量管理可以降低物品的损耗，以免影响下一道工序的正常生产和储运。
良好的基础设施：良好的基础设施能够保证物品折损率降低到最低的水平，同时又能够及时地保证产品在流通中的效率。
小结
1．在你公司的物流供应中，库存是如何管理的？
2．你们公司库存管理的原则是什么？
3．在你的公司中，是否实行了看板管理？
管理案例：零库存的追求
作为电脑厂商，获得市场成功的关键不仅在于产品、价格这一环节，还在于快速的物流系统和最低的库存管理。在传统的销售方式中，电脑整机的制造商往往根据对市场的预测提前生产，然后将产品通过流通渠道，传递到客户的手中。
因此，电脑产品的物流系统非常复杂，包括众多的部件供应商，比如板卡、芯片、软件的供应商，还包括众多的流通渠道，比如分销商、经销商，以及货运企业。
在这样一个系统中，任何环节出现供应不足，都会对整个产品的生产和销售造成很大的影响。但是，电脑产品更新周期非常的短暂，这就要求整机制造商能够尽可能地做到零库存。
Acer的许多精力正是放在怎样更好地管理好这个系统上。在生产工厂的仓库中，所有的产品都是按照分类存储的方式进行管理的。有些部件，比如机箱、电源、电缆、光驱、软驱等产品，由于更新比较慢，因此采取的是大量采购的方式，大量采购一方面能够降低采购成本，另一方面也能够加快整机的生产速度。
而另外一些部件，比如主板、CPU，采用小批量，多次数的采购方式，完全按照各个分公司以及经销商提供的订单来采购，并在此基础上保持少量的安全库存。由于主板和CPU都采用空运的方式，因此，这种采购方式同样满足了生产的要求。
在生产线上，许多工序是可以提前完成的，比如整机的组装，因此，在日常生产中，可以完成大量的半成品，然后按照订单的要求，对半成品进行最终的制造工程，最终形成分公司、经销商所要求的产品，通过质检的产品立刻就送到了停放在工厂的货运企业的卡车上，完成订单批量后，卡车就将产品送往分公司或者经销商的仓库中，这样，Acer的库存中，基本上就没有了整机产品的存储。
当然这种管理方式存在着一定的风险，那就是缺货。如果突然出现较大的额外订单，还按照正常的生产来完成必然会造成严重的信誉损失和客户流失。
因此，对这种情况必须有所控制和掌握。Acer在处理这种情况时，一般采取两种手段，主动的方式是强化经销商的管理，分公司的销售人员要非常清楚经销商的经营情况，了解经销商的正常销售量和正在洽谈的客户，以及洽谈客户的购买量以及成功的可能性，并向分公司汇报。分公司按照洽谈成功的可能性确定订单的数量，从而使突然性降低到最小。
被动的方式是在生产工厂中建立备用生产线，如果订单突然增加，工厂将紧急启动备用生产线，专门生产突然增加的部分，如果急需，工厂也会将正常生产所需要的部件用在突发订单的生产上，采购的部门立即向上游供应商订购部件，填补部件库存的下降，保证正常生产量的完成。
通过这两个主动和被动的方式，既保证了零库存的库存管理要求，又保证了及时的生产能力，使经销商的销售能够通畅、正常。 |
