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1、总则
1.1、制定目的
为提高成品库存保质保量的产品与规范8S管理原则，特制定本规定。
1.2、适用范围
适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项管理。
2、管理规定
2.1、定义
本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。
2.2、检验作业
（1）生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认OK，有物料人员将生产之成品送入仓库。
（2）待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填写《成品入库单》交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认OK，有物料人员将生产之成品送入仓库。
（3）品质部依公司的检验规定实施检验作业。
（4）检验结果有合格（或允收）不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。
（5）判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具《不合格处理单》一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。
（6）生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之《不合格处理单》，交品质部再次检验。
成品入库单.png
2.3、入库作业
（1）判定合格之成品或判定不合格，依检验规定申请特采获准之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。
（2）生产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上《成品入库单》。
（3）成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。
（4）如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。
（5）如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。
（6）仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。
2.4、保管作业
（1）应按成品客户类别、生产指令分区保管，即相同生产指令批之成品方可存放在一起。
（2）应遵循先进先出的原则整理和管理成品。
（3）为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。
（4）应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。
2.5、出库作业
2.5.1、发货流程
（1）发货时必须核对《出货（通知）单》及《客户验货报告书》合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。
（2）发货应按先进先出之原则。
出货通知单.png
2.5.2、出货检验
客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验后方可出货，具体可参照《出货检验规定》。
（1）客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。
（2）由品质部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。
（3）客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部开具《出货（通知）单》送品质部安排检验。
（4）品质部派员依《出货检验规定》进行检验，并判定合格、不合格或特采。
（5）验货不合格之成品，由品质部出具《不合格处理单》一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业，并由品质部通知业务部。
（6）客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但《出货（通知）单》仍需产品品质部签核。
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