|
|
许多工厂现场，常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，货物摆放杂乱无章；
作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见。
解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。
本公司5S、3D推动模式
本公司2S、3D推进辅导步骤
1、2S、3D推行组织建立
2、2S、3D推进计划
3、2S、3D活动宣传与教育
4、示范线2S、3D作战
5、2S、3D全面展开阶段
6、目视管理、颜色管理、看板管理导入
7、巡回诊断
8、实施检讨
9、制度化、标准化
10、2S、3D活动延伸
演讲目录
一、5S管理篇
二、库房3D管制及标示管理篇
三、改善案例
四、仓储管理总结
一、5S管理篇
1、5S的基本概念
2、导入5S改善的目标及方法
3、推动5S的原则(持之以恒)
4、5S各项目环环相扣，循序渐进
5、导入5S改善的成效
6、生产过程中5S所发挥的作用
1.5S的基本概念
●整理（SEIRI）
要用与不要用的物品，明显的加以区分；不要用及不急用的物品，撤离作业场所。
●整顿（SEITON）
把要用的物品存放于固定的场所，各就各位区分管理，以便于使用时不需寻找，即可迅速取用。
●清扫（SEISO）
把工作场所灰尘、油污加以清理，保持无垃圾、无污染之工作环境。
●清洁（SEIKETSU）
维持清扫过后的作业场所，随时保持美观状态。
●素养（SHITSUKE）
把整理、整顿、清扫、清洁工作养成习惯，并要身体力行遵守工作场所的规定及正确的工作方法。
2.导入5S改善的目标及方法
目标：
1、创造有规律的工厂
2、创造清爽、亮丽、舒适、合理的工厂
3、能目视管理的工厂
方法：
1、现场2S为主，以低成本花小钱为原则从事改善
2、务实的人现时、现地现物及瞬间改善为手段
3、采取示范线方式横向展开
重点总结：
1、作业员要透过不断“教育”“研讨会”等方式，训练加强对新方法的熟练，进而自然的配合。
2、全体干部要透过机会教育加强改善意识，要有恒心、毅力克服抵制行为不断改善以期彻底排除浪费，建立人人可循的法则。
3.推动5S的原则(持之以恒)
“5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；
第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
…………
以上贴子只是内容提要，完整祥细的PPT内容在下面附件中，请下载后阅读： |
|
