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作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会.
=====全文目录=====
第一节 防错法概述
一、防错法的作用
二、失误与缺陷
三、产生失误的一般原因
四、制造过程常见失误
五、交易过程的常见失误
六、三类检测方法
第二节 防错原理
一、对待失误的两种出发点
二、POKA-YOKE的四种模式
第三节 防错技术与工具
一、防错思路
二、防错法则
三、防错技术与工具
四、防错检测技术
五、防错装置
第四节 防错法应用示例
一、关于防错, 应树立以下观念。
二、防错法实施的一般步骤 。
三、防错法应用示例
四、几类常见防错装置
=====正文节选=====
第一节 防错法概述
防错法日文称PKKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
一、防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
1、防错法意味着“第一次把事情做好。
因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费
防错法意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
3、消除返工及其引起的浪费：
防错法会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
二、失误与缺陷
失误是由于作业者疏忽等原因造成的。而缺陷是失误所产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生的结果，比如由于作业者疏漏而产生装螺丝作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与失误举例如下表：
因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制失误来消除缺陷。
三、产生失误的一般原因
产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如忘记在打螺丝之前先装上垫片。
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤，产生失误就很难避免，如让一个刚经过培训的新手去焊接工序，产生失误的概率比熟手肯定大得多。
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理解错误所致。如作业标准书指明更换IC时需同时加热各引脚，但修理作业员理解为逐个加热各引脚。
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失误，如让一个从未在企业中做过的人去进行制造过程管理，就比较容易产生失误。
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成的失误。
6、疏忽
这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误，如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导致绝缘不良。
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不当，发生失误的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
9、突发事件
由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误，现实中此类原因引起的失误较少。
四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但大致可归为以下几类：
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