我这是一家金属制品加工企业，也会接一些客户的来料代加工。
目前这些料的收发由我们仓库负责，但是清点数量由车间统计来。
按理说来料1000支，算上作废的也得退客户1000支。
可实际生产中没那么简单，往往是同一家客户拉来几批料都不着急拖回去。
来的料经常是不同型号混杂在一个框里。
来料时我们仓库会清点下数量，然后附上跟踪卡移交车间，一到车间什么都乱了。
比如说：来料时A框里有甲乙两种料各100支，B框里有丙料200支。
最后发货时，首先就是来料跟踪卡没了，只有一张合格证贴在框上（上门写上型号，数量）；
其次A框里的料成了甲料80支，丙料95支，B框里乙料100支丙料80支。
缺的料要么就是做废了丢在废料框无人统计，要么就是掉在氧化槽里等过一阵清槽才捞出来。
更别提型号相近的合格证上搞错了……
也跟车间主任反映了，他只会说他的难处。
氧化槽一次比如说是150支，总会混杂别的型号但相同工艺的进去；
出来的时候，工人就怎么方便怎么摆，每层支数有时不统一；
还摆的乱七八糟，也不按来料数量型号摆放。
出库时我们录单子就很头疼，数量对不上是正常的，我们一般就按车间统计录。
可是录到后面就会出现，他们开的型号，系统里没有了。
这时候意识到搞错晚了，谁知道是哪个批次型号数量开错了？
然后只能用别的型号凑，结果越凑越乱，最后就不按型号开了。
等有些客户不发料，余料拉清后，往往会有上千支的差异，这只是一家客户。
你要说每次我们仓库都要去清点，也不现实。
那么多本厂成品要发，我们人手也不够，也记不住每天来的外厂料长啥样。
按理说本来应该由车间统计及质检负责，可现在这情况多年以来就这样，我也不知道该怎么办了。 |
楼主