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工厂存货管理制度,进出库、安全库存、呆滞物料管理规定

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发表于 2021-11-19 14:29:30 | 显示全部楼层 |阅读模式
1.目的和范围
1.1目的:为加强公司存货管理和工作规范化,保证仓库和存货物资安全完整,规范公司仓储管理与物料
出入库,合理利用公司现金流,更好地为公司经营管理服务,建立完善的仓储管理体系,特制订本管理办法。
1.2范围:本规定适用于公司产成品、进料、五金等出入库、呆滞物料、库存、盘点等管理。

2. 职责
2.1生产部
2.1.1负责原材料、包装材料、五金配件、产成品的入库、出库、呆滞物料汇总等及相关报表的编制;
2.1.2负责按固定模板提报产成品、半成品、退货与原料的《呆滞物料月报表》,并对处理进度进行定期
跟踪与反馈;
2.1.3负责月度盘点的组织,年终盘点的参与,负责定期盘点的总结分析与系统调整;
2.1.4负责原材料、包装材料的领用,产成品的入库及负责五金配件的申购、验收、领用等工作;
2.1.5负责材料安全库存原则的制定,材料安全库存变动申请及管理;

2.2采购部
2.2.1负责原材料、包装材料、五金配件的采购及与供应商有关的活动;
2.2.2负责超预警原材料的分析与处置建议;

2.3品质管理部
2.3.1负责原材料、包装材料与产成品的检验、对呆滞物料、异常产品进行质量验证、保质期与预警库龄 ;

2.4技术部
2.4.1负责所有生产性物质保质期与预警库龄的确定,并对超期物资给予处理方案;

2.5运营管理部
2.5.1负责产成品安全库存原则的制定,产成品安全库存变动申请;
2.5.2负责呆滞物料处理方案执行,并对定制产品呆滞出库处理及原因说明;

2.6财务部
2.6.1负责组织全公司的年终盘点,审批盘点异常物料的调整。

3. 程序
3.1 原材料与包装材料
3.1.1到货签收
3.1.1.1 采购人员根据物控要求及供应商提供的预计到货日期在ERP系统做到货单并告知原辅材料仓管员。
3.1.1.2 仓管员依据供应商提供的送货单及供应商质检报告与实收货物核对品名、批号、数量;
3.1.2送检及ERP入库
3.1.2.1仓管员依据核对完毕并签字确认后的供应商提供的送货单填写纸质的《外购材料报检单》及供应商质检报告交予品质管理部品管科对应检测人员,并在送货单上编写批号交于仓储账务专员在ERP系统进行送检;
3.1.2.2品管科在检验合格后,将《外购材料报检单》交予仓储账务专员,同时在ERP中做检验合格,在ERP中做指定库位入库;若不合格,在ERP 系统中不合格判定;
3.1.2.3品管科判定不合格并且入库,仓储账务专员将货物入原材料合格品库让步接收货位;判定不合格并且不入库,仓储账务专员将货物入原材料不良品库;
3.1.3原材料不良品处理与包装材料退货处理
3.1.3.1送货当天到货单已正常送检,品质管理部品管科判定不合格退回,通知对应采购与仓管员货物直接退回供应商。品管科在ERP系统判定栏判定不合格不入库,并将写好的《外购材料报检单》交于仓储账务专员,在ERP中做到货单退货,退货订单同采购订单;
3.1.3.2已入合格品库的在使用过程中发现不合格,品管科通知对应采购退货给供应商,并填写《异常产品通知单》交于仓储账务专员在ERP中做转库单(原材料合格品库转入原材料不良品库,包材合格品库转入包材退货库);采购确定供应商名称、退货数量、退回原因与时间填写《退货单》并给品管科签字后交予仓管员,仓管员退给供应商,供应商签收后将《退货单》交予仓储账务专员在ERP中做采购入库退库;
3.1.4原材料与包装材料的领料管理
3.1.4.1先进先出管理
3.1.4.1.1 无指定批号发料时,生管依据批次号,按照先进先出原则开据《材料出库单》,仓管员依据《材料出库单》的“批次号”栏位指定的批号发料;
3.1.4.1.2有指定批号发料时,生管按照需求部门指定批号开具《材料出库单》,仓管员依据《材料出库单》的“批次号”栏位指定的批号发料;
3.1.4.1.3生产物料员依据《材料出库单》或《转库单》在仓储科固定位置将包装材料准备好,并将单据交于仓管员,仓管员核对好物料名称、数量、规格、批次;
3.1.5三帐合一管理
三帐合一:指ERP系统数量与实物、物料名称、货位、批次号完全一致;

3.2 产成品
3.2.1入库与ERP系统处理
3.2.1.1仓管员依据生产物料员的《产成品入库单》或《库存转库单》,到生产车间待入库区核对单据与实物的标签、物料名称、批号、数量进行核对,无误后签字将产成品运至仓储科指定货位,并在《产成品入库单》上写上货位及实收数量;
3.2.1.2仓管员将《产成品入库单》交予仓储账务专员在ERP中修改货位并保存进行入库操作;
3.2.2发货与ERP系统处理
3.2.2.1ERP系统接到运营管理部商务科下达的《发货通知单》后,仓储账务专员依据《发货通知单》生成《销售出库单》,并将单据放于指定地点,仓管员根据单据进行备货,严格按照先进先出原则出库;
3.2.2.2仓管员拿到销售出库单后,先核对单据数据是否完整,单据是否完整,再准备好备货需要的工具,并请在右上角写好总件数、总重量。确认无误后签字并将单据转交于物流人员;
3.2.2.3物流人员再次核对数量后进行打托,标注客户信息、发货信息及禁止拆托标签、物流填写托运单,仓管员依据发货数量核对托运单并签字确认;
3.2.3三帐合一管理
三帐合一:指ERP系统数量与实物、物料名称、货位、批次号完全一致;
3.2.4销售退货管理
3.2.4.1仓储科接到OA《异常作业流程单》,接收物流公司拉回的销售退货产品;若未接到OA单据,只接受运营管理部商务科客服人员通知方可接受物流公司拉回的销售退货产品,且客服人员承诺两个工作日内将经过领导审批的《异常作业流程单》流转到仓储科,否则不予接收;
3.2.4.2如果客服承诺无法在两个工作日内将经过领导审批的《异常作业流程单》流转到仓储科,则需要经过仓储科部门负责人同意方可接收;
3.2.4.3产成品的领料管理(产成品库、半成品、客户退货仓)
3.2.4.3.1仓管员根据生产物料员提供的《材料出库单》或《库存转库单》,带领物料员找到对应物料,核对品名、批号、规格、重量确认无误后,物料员核对并领出;(需叉车作业的,仓管员配合生产物料员将货物叉至指定地点)
3.2.4.3.2生产物料员在单据领料人处签字,仓管员在发料人处签字,完成后交予仓储科文员,仓储科文员在ERP中进行审核签字;

3.3五金备件
3.3.1到货签收
3.3.1.1 采购人员根据生产部设备组要求及供应商提供的预计到货日期在ERP系统做到货单;
3.3.1.2仓储科根据生产部设备组验收合格的五金备件现场进行数量确认。到货单与实物不符时,不予签收,待查明原因并处理后予以签收;
3.3.2送检及ERP入库
3.3.2.1仓储账务专员根据到货单及实物核对无误后进行系统送检到工程部和生产部设备组,工程部和生产部设备组在系统中进行判定。;
3.3.2.2仓储账务专员对系统中判定合格的五金配件进行系统入库,工程部和生产部设备组在入库单上验收处签名。
3.3.2.3原则上五金备件到货日即为领用日,当时不领用备库存的五金备件做好标识并入五金备件库。
3.3.3领料及ERP出库
3.3.3.1仓储账务专员根据工程部和生产部设备组提供的物料名称及领料部门进行领料及ERP系统《材料出库》操作、打印,工程部和生产部设备组负责在领料部门领料人处签字。

3.4安全库存管理
3.4.1安全库存制定原则
3.4.1.1 按近期6个月均耗量为基数。
3.4.1.2 根据采购周期和产成品生产周期,确定每种物料的“库存保障期(天数)”,以“5”为变量。
3.4.1.3 根据实际使用量计算出“理论安全库存”,与“实际安全库存”进行比较,超过25%偏差需关注。
3.4.1.4 每个月计算一次,连续3个月出现超过25%的偏差,需申请“安全库存”调整。
3.4.1.5 没有设定安全库存的物料连续6个月都有耗量的,按计算出的“理论安全库存”并确认客户及产品后续需求确定后提出增加“安全库存”。
3.4.1.6红线低库存及上限库存两者的界定:成品库存原则上成品红线库存为单月均需求量,上限库存为月均需求量的1.5—2倍,考虑设备产能情况下,产品工艺稳定、材料充足等因素调整为15天供给量。
3.4.1.7原材料安库调整依据需求变化、配方调整、供应商端储存量及物流运输时间确定,因市场行情波动比较大,可以适当的短期提高安全库存,以保障物料供应。

…………

以上贴子只是内容提要,完整祥细的内容在下面附件中,请下载后阅读:

工厂存货管理制度,进出库、安全库存、呆滞物料管理规定.docx

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