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仓库管理的核心在于物流、账目、库存三方面。
做好上述三个方面的工作，有助于我们聚焦核心业务内容，做到抓大放小，将精力合理分配到有用的地方上。
因此，我们需要针对物流、账目、库存进行流程化管理，因为只有形成了流程化才便于我们管控相关的环节，做到有的放矢，提升管理。
=====全文目录=====
1、仓库管理的目标
2、仓库物料货位规划
3、仓库物料规划的“5不”改善法
4、仓库管理的十大原则
=====正文节选=====
1、仓库管理的目标：
仓库管理的目标是：
库容利用好、物料周转快、保管质量高、安全有保障。
◇库容利用好：
是指库区内物料的存放量大，库容利用率高；
◇物料周转快：
是指进出库物料的批次多，频度大，仓库的利用效率高；
◇保管质量高：
是指库存物料在保管期内不丢失、不损耗、不变质、不发霉、不燃烧等；
◇安全有保障：
是指防火灾、防盗窃等方面不发生问题。
2、仓库物料货位规划原则
◆最接近物流出口原则：
在规定固定货位的基础上，要求物料摆放在离 物流出口最近位置上；
◆以库存周转率为排序依据的原则：
经常性的出入库频次高且出入量比较大的物料放在离物流出口最近的固定货位上；当然，随着产品的生命周期、季节等因素的变化，库存周转率也会变化，同时货位也在重新排序。
◆关联原则：
由于BOM表或工作习惯，两个或两个以上相关联的物料被经常同时使用，如果放 在相邻的位置，就可以缩短分拣人员的移动距离，提高工作效率。
◆唯一原则：
（合格的）同一物料要求集中保管在唯一货位区域内，便于统一管 理，避免多货位提货；
◆系列原则：
同一系列的物料，设置一个大的区域；
◆隔离易混物料原则：
外观相近，用肉眼难以识别的物料，在标示清晰的基础上，要间隔2 个以上的货位，防止混在一起，难以区分。
◆批号管理原则：
适用有效期比较敏感的物料，一个批号的物料必须单独放在一个货位 上；通过先进先出，进行严格管理，同一批号的商品如果检验不合格或者不允许放行，要设立红牌警示，避免混出仓库，产生质量事故；
◆面对通道原则：
即把物料的标示面对通道，不仅是把外面的一层面对通道，而且要把所有的物料标示都要面对通道，面对同一方向，使分拣人员能够始终流畅地工作，不用中断工作去确认标示。不围不堵。
◆合理搭配原则：
要考虑物料的形状大小，根据实际仓库的条件，合理搭配空间； 避免空间不足多货位放货，避免空间太大使用不充分。
◆上轻下重原则：
上层货位摆放重量轻的物料，下层货位摆放重量大的物料，这样可以减轻搬运强度，保证货架与人员的安全。
◆化学品、易燃易爆危险品单独区域存放原则：
重点管理维护，避免影响其它物料的安全；
◆目视化看板原则：
绘制《物料货位平面图》，标明物料明确的货位，即使是临时人员，也能准确无误的找出正确的物料。
◆“五距”——顶距：
距离楼顶或横梁50厘米，灯距：防爆灯头距离货物50厘米，墙 距：外 墙50厘米，内墙30厘米，柱距：留10-20厘米，垛距： 留10厘米。易燃物品还应留出防火距离。
3、仓库物料货位规划“5不”改善法：
■不让等：
使人员和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。
■不让碰：
人员与物品的接触机会减少。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。
■不让动：
缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。
■不让想：
操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程。
■不让找：
通过现场“5S”管理，使工具、物料、文件等放置的位置一目了然或通过简 单的查询记录马上能够找到。
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