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目录：
一、诊断说明
二、总体评价
三、现状问题与解决方案
四、推进计划
一、诊断说明
诊断要素： 1、仓库基本 2、仓储效率 3、现场规划 4、仓储管理 5、物流管理 6、精益管理
1）诊断要素说明
◇ 仓库基本 发现影响仓库基础运营的因素
◇ 仓储效率 调查影响仓储效率的问题
◇ 现场规划 是否全面参照现代物流标准设计
◇ 仓储管理 是否把握仓储管理系统，从采购收货开始到成品发货为止的整个一系列活动
◇ 物流管理 是否把握物流管理系统，从成品发货到客户收货满意为止的整体物流管理实际情况。
◇ 精益管理 是否把握仓库收发存运作能够做到有精确的计划，达标的库存准确率及周转率。
2）仓库诊断的目的 以工厂各个仓库为对象，暴露每个仓库存在的实际情况，提供今后需要改善的课题。
3）诊断场所 以仓库现场为对象进行诊断。
4）诊断的推进方法 仓库现场诊断结合再调查，团队讨论，确认6S管理点检表，调研表，诊断报告书，再总结改善课题。
二、总体评价
通过个人评估，普遍仓库整体精益现场得分43.0分（标杆对比：丰田2019年仓库现场100分）。值得点赞方面的有：现场操作配戴安全帽，物料拉动看板，物理看板管理，电子动态化看板管理，现场区域标线，条码管理，ERP系统管理，采购、仓储、物控、计划、生产及物流整个一系列运作归口为供应链系统管理，公司发展非常稳定和产品发展前景向好，人际关系友善和人性化管理。整体印象存在不足的细节有：拣货效率低，库存周转率低，搬运距离长且多反复，物料不配套，缺乏合适容器和缺少容器摆放位置等七大浪费，存在许多不增值作业活动。总观大局没体现出现代物流的专业水准。
三、现状问题与解决方案
1、工厂仓库太分散，布局不够合理。
解决方案：以工厂进大门方向为准，整体物流规划方向以右边进入导流路径到中心仓库大门设计物料采购收货区，左边自成品库大门备货，装车范围内设计发货区，发货物流路径从公司正大门左边或者左右两侧大门流出。各个车间设计相关类别物料现场仓库，采取全封闭管理。
2、所有库区标识标贴设计不够全面和直观。
解决方案：纵观大局梳理整体布局规划，按照六号编码标示各个仓库、区域、货架、纵列、层级及库位，现场有物就有账、有标识。如注塑车间原材料库，金加工车间半成品库，如立体库第一层货架上标识有库位号、物料标识、二维码，整个立体货架中端张贴有“货架承载2吨”类似安全提示。
3、现场常用设备、设施如叉车、拣货车没固定停放处。
解决方案：将所有仓库搬运设备、设施及工具给与设计固定放置区域和标识。
4、立体货架通道没安装监控，存在安全隐患。
解决方案：至少将关键及价值金额高的物料储存区域通道安装360监控，以防存在安全隐患。
5、立体库货架三层以上栈板物料没做防护措施。
解决方案：高层货架仓库区域自三层起将栈板堆跺的物料用缠绕膜或伸缩缠绕绷带固定好，再上架，防止物料掉落，方便日后取料安全。
6、叉车收发货进出仓库大门把室外泥土灰尘带进仓库，不便于清扫。
解决方案：可以在仓库进出大门口平铺一张蹭泥土灰尘的地毯。
7、车间仓库现场是开放的，不便于管理。
解决方案：将每个车间合适空间设计相关物料仓库，采取全封闭式管理。
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