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物料平均停留时间，也称为生产物流中的平均滞留时间，是指物料在生产过程中停留的平均时间。
物料平均停留时间是评估生产物流效率的重要指标，它直接影响到生产线的产能和流程优化。
物料平均停留时间的计算是基于生产线的生产节拍和单位生产数量来进行的。
通常情况下，物料平均停留时间越短，生产线的生产效率和质量就越高。
货物停留时间应按货物作业停留时间和中转停留时间分别计算。具体计算方法如下：
（1）货物作业车平均停留时间=货物作业车总停留时间除以货物作业车数；
（2）一次货物作业平均停留时间=货物作业车总停留小时除以货物作业次数；
（3）无调中转车平均停留时间=无调中转车辆总停留小时除以无调车数；
（4）有调中转车平均停留时间=有调中转车辆总停留小时除以有调车数；
（5）中转车平均停留时间=中转车辆总停留小时除以中转车数
物料平均停留时间的测量和分析可以帮助企业识别生产中的瓶颈和瓶颈区域，并针对这些问题实施改进措施。
要降低物料平均停留时间，可以采取以下措施：
1. 优化生产线布局：将生产线上的各个工序按照工艺流程的顺序合理安排，减少物料在生产线上的运输距离和等待时间。
可以将生产线划分为几个区域，每个区域负责不同的工序，使物料在区域内快速周转，减少运输和等待时间。
2. 提高生产效率：通过提高设备运行效率、优化生产工艺、减少生产事故等方式提高生产效率。
这样可以有效减少生产过程中的停机时间和故障，避免物料积压和停留时间的增加。
3.实施生产计划管理：制定合理的生产计划，使原材料、零部件的采购和库存管理更加精准。
根据实际生产需求和订单情况，合理安排生产计划和生产顺序，避免物料短缺或积压，从而降低物料平均停留时间。
4. 优化库存管理：建立科学的库存管理体系，合理安排原材料、零部件的库存量和库存位置。
通过实时监控库存量和需求量，及时补充库存，避免物料供应不足或过剩的情况，从而减少物料在库存中的停留时间。
5. 引入自动化和智能化设备：采用自动化和智能化设备，可以减少人工干预和错误，提高生产精度和效率。
这样可以快速准确地处理物料，减少物料在生产线上的停留时间和运输距离。
6. 实施精益生产管理：采用精益生产管理方法，不断优化生产流程和降低浪费。
通过消除生产过程中的浪费和不合理的环节，提高生产效率和产品质量，从而降低物料平均停留时间。
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