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将设计好的流程编写成书面文件或电子文档，包括操作手册、流程图、检查清单等，确保每个环节都有明确的操作指南和标准。
这有助于新员工培训、老员工参照以及后续的审计和改进。
=====全文目录=====
一、仓库新收货品归位上架流程图
二、非送货处理流程
三、 合并货位及异常处理流程
四、异常处理流程
五、 新品开拣货位作业流程
六、货位检查作业流程
七、仓库日常损坏、近期货处理流程
八、报废作业流程
九、 循环盘点作业流程
十、库存移动
十一、陈列图促销装监控流程
十二、库存冻结
十三、开货位
十四、单据上会计
十五、库存组各岗位职责
十六、库存组安全操作及规定
十七、库存组货品保护
十八、库存组培训流程
=====正文节选=====
一、仓库新收货品归位上架流程图
（1）新收货品核对
1. 对数人员收到上架报表后，找到此份PO的货品。
2. 核对上架报表与上架标签跟实物是否：数量一致、货品名称一致、板号一致以及其他信息是否一致。
3. 发现有数量不一致的时候，通知收货主管，并将货品拉去新收货品异常区，在上架报表上注明。
4.发现有除数量之外的异常的时候，手动将错误的地方改过，并将此信息通知收货主管。
5. 核对货品与上架报表、标签无误后，在报表与标签上注明，并在报表上签名。
6.登记相关数据，上架报表交回存档。
（2）E车与T20车拉货
1. 所有新收货品都由E车与T20车拉往标签指定货位货架前.
2. 在收货中转区的货品,上架标签注明无误的货品,E车与T车司机就可将货品拉到指定的上架货位前.
3. 除归到拣货位与促销货位的货品之外,E车与T车不作上架作业.
4. 登记相关数据
（3）R车上架
1. 上架R车在库区做循环巡视,一旦发现货位前面有货品,就要查看是否是新收需要上架的货品.
2. 在库区发现新收的货品,就将货品归入上架标签上指定的货位里.
3. 如果发现上架货位有与新收货品相同的货品,就要按FIFO的原则每层数量相同摆放整齐.
4. 如果发现上架货位有与新收货品不相同的货品,就要将货位中的货品贴红色标签纸后放入异常区,并通知库存人员.
5. 登记KPI数据：上架货位、箱数量、时间
二、非送货处理流程
非送货是指拣货组同事在第一次取货时，可能某些原因造成未能拣到货，需要查明原因、进行分析、进行二次拣货，查明并处理最终未取货品原因，避免下次再发生类似情况，减少非送货比率。
拣货组单据控制员将第一次未取货品明细按线路、店铺号整理好输入到Excel表内，进行交接。
复制Excel表内的数据到另一个Excel表，选择不重复货号进行筛选，按货位排序，打印。
再次核查第一次未取货品对应的货位是否有实物。
有实物，分析原因是否有进行批次补货、或货位有货未拣、或货品被旁边货位货品给挡住。
无实物，分析原因是否货位之间库存不准、或是有库存数量少无实物、或是否货品放错货位、或货品在异常区域、或退供应商（货位之间库存不准；出手工补货单交接叉车组补货。是货品放错货位与货品在异常区域；找回货品归回正确的货位。有库存数量少无实物；查明原因并进行处理。退供应商；出完单及时跟踪做货位转移）
叉车组补完货交回补货单，做货位转移。并同时，通知拣货部进行二次拣货。
查明一次未取货的原因、处理结果及最终结果入到Excel表。
统计处理结果的未拣、已拣SKU数及行数的比率。
在拣货组完成取货后，当天晚上要对货位之间库存不准的货品进行盘点。
导入货品在系统里拣货位与存货位到Excel表，分开拣货位与存货位，按货位的大小排序，打印、进行盘点。
将盘点的结果输入Excel表，核对实盘数与系统数是否有差异。
有差异再次进行盘点。
确认实盘数与系统数的差异无误，进行调整并查明原因。
统计盘点结果及准确率，盘点人员签名、注明盘点日期、盘点单据留底。
三、合并货位及异常处理流程
（一）、合并货位处理流程
系统使用先进先出的流程，新收货品不能进入仓库现有库存货品的货位，因受货品不同收货日期、不同批次、不同的有效日期、货位容量等等的限制，系统自动给予新收货品的空存货位，等其他原因导致存货位不够使用，为了货位的合理得用，需要人工合并货位来解决货位的不足，使整个仓库能正常动作。
从系统里库存余额里按商品货位搜索，右击另存为Excel表内。
打开Excel表，删除存货位库存数量为“0”的货位，删除在Excel表里不是正常货位的库存，保留SKU、货位、可用数，最大容量，货位类型。
把货位类型为拣货位的数据剪切到另一个工作表，命名为拣货位，把第一个工作表命名为存货位。
用存货位工作表的SKU引用拣货位工作表的拣货位、拣货位最大容量、拣货位数量。
用“IF”公式判断存货位数量加上拣货位数量是否大于拣货位最大容量，少于或等于成立为“YES”大于为不成立“NO”。
筛选出“YES”的货品明细，导入中文名称、条形码、整理及设定工作表格式，打印两份，交一份叉车司机。
叉车司机按单据上的货位把货品叉到指定的货位旁边。
合并货位人员核对单据的SKU与存货位上的实物，盘点实物数量，把实物搬到对应的新货位。
完成实物转移后，再在系统里做库存移动，与系统库存不准确的，进行盘点、库存调整。
完成库存调整后，合并货位人员在单据上签名、写上日期留底。
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