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做同样的工作，有的人手忙脚乱，结果未必令人满意；有的人看似很清闲，但工作效果非常好。
为什么会有这样的差异？因为后者的工作效率比前者高。
提高操作效率包括提高操作熟练程度和提高时间利用效率，操作熟练程度是要在工作中慢慢培养的，高效利用时间则可以在短期内做到。
=====全文目录=====
一、工作中避免出现差错
（一）如何降低操作难度？
1、利用物流管理系统协助管理
2、操作流程科学合理
3、为后面的工作做好准备
（二）如何复核？
1、复核的方法
2、复核需要注意的事项
二、工作中避免重复劳动
1、不进行无用的劳动
2、优先完成手头工作
3、未完成的工作能够断点续传
三、工作中合理分配时间
1、将工作平均分配在各个时间段
2、紧急的工作先做
3、充分利用空隙时间
=====正文节选=====
仓库管理人员应该有高效利用时间意识，并且贯彻到工作中去。本教案阐述的内容主要是有关于平面仓库管理，但是对立体仓库管理同样有借鉴意义。
仓库管理人员要想在运作中高效利用时间，要想既工作轻松，又很好的完成工作任务，必须做到以下三点：
一、工作中避免出现差错
如果在工作中出现差错，必须花费大量时间去检查错误原因、改正错误结果。处理错误的时间和精力远远大于正常操作，所以，高效利用时间最重要的一点是避免出现差错。
任何人都可能出现差错，如何在工作中避免出现差错？
途径主要有两条，一是降低操作难度，二是进行操作复核。
降低工作难度能够降低仓库管理人员的工作差错率，假设操作难度很高时，仓库管理人员出现差错的可能性是1%，操作难度降低后，他出现差错的可能性能够降到0.1%。进行操作复核，假如每次操作出现差错的可能性是0.1%，如果进行一次复核，出现差错的可能性只有百万分之一，如果进行两次复核，出现差错的可能性则只有十亿分之一。
下面我们将说说如何降低操作难度和进行操作复核。
（一）如何降低操作难度？
1、利用物流管理系统协助管理
物流管理系统的作用是数据共享和数据计算。任何一项操作，只要录入系统一次即可，录入之后可以以任何方式查询该项操作，避免重复工作，这是数据共享；系统根据已有的信息，计算出货物进库上架的位置和出库拣货的位置，这是数据计算。使用物流管理系统能够完成许多工作，既节省了人员培训的成本，又降低了人员替换的风险。
在进库管理方面最复杂的是合理安排库位，合理安排库位的前提是，完全了解库位的使用情况，哪些库位是完全空的，哪些库位还可以容纳货物，库位上存放哪些品种的货物，并且完全理解上架的原则。如果有物流管理系统，可以通过系统快速查询仓库库位的使用情况，如哪些库位是空的，哪些库位还可以容纳货物，原来进库的该品种货物存放在什么位置；如果信息充足的话，系统还能自动安排存放库位。平面仓库面积在3000平方米以下时，系统自动安排库位与人工安排相比的优势还不明显；如果平面仓库面积大于3000平方米，没有物流管理系统的支持，人工很难合理的安排库位。一个人很难既掌握上架原则，又记住所有库位的使用情况；即使有人能够做到，但是如果换了一个人工作，其他人也很难接手他的工作。
在出库管理方面最复杂的是制作拣货单，货物品种超过50种，仓库管理人员很难记住每一个品种存放的库位。如果没有系统支持的话，仓库管理人员要花费大量时间去找货，如果同一品种货物存放在不同位置，而且不同位置的货物的批号不同，仓库管理人员还得去核对哪些货物应该先出，仓库管理人员的工作难度很高。如果有系统的话，仓库管理人员只要输入出库产品代码和数量即可，系统能够根据先进先出原则自动安排出库货物的位置和数量。
在报表管理方面，客户需要多种报表，而且报表的内容还会改变，如果没有系统的话，制作这些报表的工作量就非常大。在我们公司的ISC系统还在调试时，客户要求我提供收货报告，并且按照他们的格式来做。客户急着要收货报告，系统又不能使用，我只好用Excel来做，一个四十多条记录的收货报告，每条记录有9项内容。把内容填好后，我又必须一项一项的检查是否出错，前后花了2个多小时，自己累着了，客户还不满意。其实，客户要的收货报告的数据已经录入系统，如果使用系统制作收货报告，在两三分钟内就能做好，而且出错的可能性更低。仅仅是一个收货报告就要花费两个多小时，每天还要做出库报表、库存报表、待发报表、过期产品报表、过期时间小于90天产品报表，每月要制作费用结算表、业务量统计，以及客户临时要求的业务量数据分析。据说国内某大型家电企业的物流本部，在使用物流系统前，单证员有40多人，使用物流系统之后，单证员只有2人，而且工作效果比以前好。
使用物流系统既能降低工作难度，又能加快操作速度，由于加快操作速度不是本教案阐述的内容，这里不再赘述。虽然物流系统作用非常重要，但是，我在另外一篇论文里曾经说明，任何软件系统都只是辅助管理，而不是参与管理，使用得好，系统能够大大提高效率；使用不好，还会降低效率，甚至造成不可估量的损失。物流系统能够提高效率、降低成本，必须做到数据统一性、数据唯一性、数据完整性、数据连续性和数据准确性。
2、操作流程科学合理
操作流程太简单，则仓库管理人员不能及时发现错误；操作流程太复杂，则仓库管理人员工作量非常大，降低工作效率。所以，操作流程必须科学合理，既能保持操作速度，又能保证不出差错。仓库管理的主要操作流程如下：
进库流程包括准备、验货、复核、录入、上架、确认6道程序。
准备：仓库管理人员在收货前一定要拿到客户的送货清单，知道有什么货物进库。送货前，承运商会提前告知我们什么时候会有什么货物进库，如果同一批货物有几个货柜，我们可以要求先送哪个货柜。为了方便货物上架，在送货前我们要对该批货物各品种按照数量进行排序，应该要求承运商先送单品种数量多的货柜，送完一个品种再送另外一个品种。
验货：在收货时，核对实物是否与送货单上的产品代码、数量、批号相符，同时检查货物的外包装是否完好，在验货的同时，将货物的代码、名称、产地、批号、生产日期、托盘号、数量登记在收货作业单上。注意，一定要在验货的同时登记这些信息，不能在货物全部进库后再登记，这将在后面重点论述。另外，填写收货作业单时，尽量将代码、批号相同的货物填写在一起，方便后面的单据录入（填写收货作业单的技巧：如果收货时发现有批号不同的产品，但是不知道后面是否还有该批号的产品，则隔开几行填写收货作业单，从两头往中间填写作业单）。
复核：在给送货司机签收单前，仓库管理人员必须对所收的货物进行复核，复核的内容是影响收货准确性的关键内容，如产品代码、数量、状态。深圳来货送货单是客户的JDE制作的，代码与名称、包装一定是对应的，复核的主要内容是产品代码、数量和包装完好性，因为这三项是收货是否正确的关键因素；上海来货和广州调货，送货单是bp其他物流供应商制作的，有可能出现产品代码与名称、包装规格不符。所以，除了复核产品代码、数量和包装完好性外，还要核对货物名称、包装规格。
录入：仓库管理人员收货后，由单证员将收货作业单上的数据录入系统，录入的内容包括代码、托盘号、批号、生产日期、原产地、数量。在项目操作初期，还不能使用系统安排库位，在项目运作成熟后，操作方式与系统运算逻辑完全协同后，还可以由系统自动安排库位，仓库管理人员只要根据系统指定的库位上架即可。
上架：仓库管理人员根据系统生成的上架单上架，将货物上架的实际库位填写在上架单上。
仓库管理人员在上架过程中要检查产品代码、生产日期、托盘号，这是对收货作业单和录入系统的数据进行复核。
先制作上架单后上架，
一方面，上架单已经根据货物的代码和生产日期排序，仓库管理人员上架能够很轻松地知道哪些货物应该先上架；另一方面，单证员在录入数据时，仓库管理人员制作上架单要录入大量数据，难免会出错，特别是托盘号和批号容易录入错误，根据上架单上架能够检查出上架单的错误。不管是收货作业单填写错误，还是系统录入错误，上架时都能检查出来。
另外，在上架的过程中，仓库管理人员必须带上移库作业单，因为上架的过程中，可能会移动一些货物。为了减少总的工作量，在移动的货物托盘数在三个以下，完成新进货物上架后，再将移动的货物放回原来的库位。
如果一个库位上需要移动的托盘数超过三个，则直接移库，货物移动到新库位后立即填写移库作业单，稍后在系统中进行库位调整。为了保证先进先出和尽量减少拣货单修改，在上架时，应该将生产日期早的和托盘号大的存放在库位里面。上架时还要预测货物的出库时间，不同货物放在同一库位，尽量做到出库时间早的堆放在出库时间晚的外面。
确认：货物上架后，如果上架单有错误，则在系统中修改实收清单和上架单，如果上架单没有错误，将上架单上的库位录入系统。此时录入的数据只有库位，而且系统的排序和上架单的排序完全相同，录入非常简单，出错的可能性非常小。单证员将库位录入系统后，自己检查一遍，然后保存，最后确认即可。
出库流程主要包括准备、制单、拣货、复核、确认5道程序。
准备：客户以他们制作的送货单作为出库指令，我们收到送货单后，首先要检查单据，如果在产品代码下有North字样，这些货物不是从我们仓库出货的，遇到这样的送货单，我们通知客户后将这些送货单存放好即可。如果产品代码下有damage字样，这样的送货单是出非正常品，我们要与客户再次确认。
制单：确定送货单没有问题后，检查ISC系统是否有客户资料，通过ISC检查仓库是否有客户要的货物。在录入送货单数据时，系统自动会检查是否有客户资料，但是不会检查是否有足够的货物，所以还要通过查询库存报表检查是否有足够的货物。在完成送货单数据录入后，不要在系统进行拣货。因为客户下达出库指令后，一般是要到第二天才发货，不能确定哪一票货物先发，此时制作拣货单，会给后面出库拣货带来很大麻烦，最好是在提货车辆到场后再制作拣货单。将所有送货单录入系统，处理所有实际出库的送货单，从系统中提取订单状态是2和3的记录，即可得到待发报表。
拣货：系统会根据出库原则自动生成拣货单，拣货单指明出库货物的库位和数量。制好拣货单后，制单人一定要检查拣货单与客户送货指令是否一致，如单号、品种、数量。以前出现过仓库管理人员为了图方便，没有从指定库位出货的情况，这种行为要被禁止。不从指定库位出货可能出现两种错误，一种是违背先进先出原则，另一种是可能发错货。有些货物名称完全相同，而且都是大桶，但是由于产地或者包装规格不同而是不同的产品，例如3339714和3405991，货物名称都是CLEAREDGE EP 88，都是大桶包装，产地都是澳大利亚，但是3339714是205L包装，3405991是200L包装，遇到这种情况不从指定库位出货就很容易造成发货错误。由于原来进库上架原则和拣货单选择托盘的逻辑还没有完全协同，现在会出现系统选择的托盘在库位的里面，如果完全按照拣货单指定的托盘拣货需要移走很多同一品种、同一批号的货物。为了提高操作效率，又没有违背先进先出的原则，可以从与拣货单不同的托盘上取货，然后修改拣货单。以后，上架原则与系统取货逻辑完全协同后，就不会出现从与系统不同的托盘上取货的情况。
复核：货物出库后，仓库管理人员根据客户的送货单对产品代码和数量进行复核。注意，这里是用客户的送货单复核，而不是我们的拣货单。拣货单是我们制作的，可能出现差错，我们要做的是完全按照客户指令进行操作。使用客户送货单进行出库复核，既检查了前一名仓库管理人员拣货是否错误，又是对我们拣货单进行一次复核。
确认：这是检查原来的进库和出库是否出错，
如果实际出库托盘、库位与拣货单完全相符，确认只需要输入实际出库时间、车牌号、司机即可；
如果实际出库托盘、库位与拣货单不相符，就需要在系统中修改拣货单；
如果拣货单修改后能够成功保存，说明进出库都没有问题；
如果拣货单修改后不能成功保存，就要分析原因。
不能保存拣货单，有以下几种原因：
一、另外还有一份没有完成处理的拣货单指定了从该票货实际出库的库位和托盘出库；
二、进库时托盘号或者库位录入错误；
三、出库时拣货单填写错误；
四、曾经进行库位调整，但是系统没有进行相应的调整；
五、发货错误。不管是哪种原因造成拣货单不能保存，都必须查找出原因，进行相应处理，并且避免以后发生同样的错误。
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