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仓库物资退库（也称为退料）是指将已经从仓库领用出去但在使用过程中未消耗完或者因其他原因需要退回仓库的物资重新入库的过程。
在制造业中，这种流程常见于生产剩余物料的处理。
以下是一个简化的生产剩余物料退料管理规程示例:
一、目的
为明确仓库领料配料流程，确保账实相符，提高仓库运作效率，强化仓库治理的操纵力。
二、适用范围
公司原材料仓库
三、内容
3.1生产领用原材料退库
3.1.1 订单取消退库
生产部门领用的原材料因为订单取消的原因需要退库，必须将所需退回的材料分别区分放置，物料上放置好标识卡，清楚标明合约号、物料品名，型号，数量，批次号〔材料批号〕，并填写检验申请单交给质量部检验，检验完毕后填写完整相应退库单，将合格数量和不合格数量标注清楚。
仓库人员将退库的合格物料存放至原材料的相应库位，不合格品由检验确认是工废还是料废。工废料件由产线自行申请报废，料废物料退还仓库，仓库人员将料废物料放置入检验不合格品地域，等待退货，并录入系统。
3.2不合格品退库
生产领用部门生产过程中的发觉不合格零件首先由检验确认属性，属于料废物料方可退库。料废物料退库时，生产人员必须持不合格物料，不合格检验单，红色标识卡，到仓库退库。
仓库人员将不合格品放置入不合格品区，并领取同一品名、型号，相同数量的合格材料补给生产线，同时将仓库合格品发出，记录批次、数量，在账上NC库位录入不合格数量记录批次数量，并通知采购退货。
3.2.1仓库退货
产线办理完不合格品退库流程后，仓库人员马上通知采购办理退后手续。采购人员联系供给商，确定退货日期，退货时，采购人员依据退货物料品名、型号、数量、退货原因，填写完整退货单，仓库人员依据退货单，发出不合格物料，系统输出相应数量。
3.3. 生产完剩余物料退料
3.3.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。
3.3.2质保部质监员对退库物料进行审核。
3.3.3尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。
3.3.4确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。
3.3.5质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。
3.3.6核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。
3.3.7仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。
3.3.8由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。
3.3.9生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。
3.3.10退料入库
3.3.11仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。
3.3.12退料送入库房内，放置原物料物资货位旁，单独存放，码齐，填写《物资货位卡》。
3.3.13退料入库完毕后，仓库保管员要将在工作中使用的各种工器具放回原处，给物料建帐、建卡，填写《退料记录》。
3.3.14车间核算员，用红笔填写《领料单》，审核、批准程序同《车间领料标准操作规程》，仓库保管员与车间核算员共同核对《退料标签》内容与实物一致，则在《领料单》上签字。
3.3.15车间核算员将红字填写的《领料单》交仓库一联、财务一联，其余二联一联交生产部，一联留存。
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发表于 2024-8-4 11:00:00
