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生产过程中使用的原材料的配料管理规定与仓库操作说明

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为确保生产流程顺畅,提高产品质量,特制定本规定。
本规定旨在明确生产过程中原材料的配料管理流程,规范配料行为,确保配料精准无误,保障生产安全与效率。


0.目的
为进一步加强配料管理工作,保证物料在配料环节的质量。

1范围
1.1负责公司生产车间正式配方和新品试验用料的配制工作,根据生产任务单及时准确配料.
1.2确保生产线物料得到正常补充,不得出现影响生产进度的情况发生.
1.3负责食品原辅料和食品添加剂等的清点、筛选、清理工作.严禁过期、变质物料进入生产线;做好物料标识、标牌、分类存放,并做好防护措施.
1.4规范使用各种工器具开启物料包装,准确使用各类计量器具称取物料,并做好相关的配料记录;
1.5保证配料间环境卫生,各种物料标识正确,摆放整齐有序;
1.6做好配方的保密工作。
1.7确保电子称和其他设备都正常运转,发生故障及时通知相关人员处理。
1.8下班前必须将存放各物料的配料容器盖好盖子,并做好其它容器、工器具和台面等清洁工作。

2责任
2.1 生产车间工艺工程师负责提供所需配料的原材料的配料表。
2.2 仓储部负责按照生产车间要求配料和送料。

3管理要求
3.1批原材料配料/核料单:
3.1.1车间在申请仓储部批配料时,车间工艺工程师根据已批准的生产批记录中的投料量填写《批原材料配料/核料单》,内容包括产品名称/工序名称、批号、车间、原材料名称、质量规格、投料量、投料时间等。
3.1.2车间至少在投料前24小时将上述《批原材料配料/核料单》送交到仓储部。仓储部应在规定的时间将物料送至车间,若有疑问应在接到《批原材料配料/核料单》2小时内将情况反馈给车间。
3.1.3批原材料配料/核料单一式两联,仓库配料完毕签字后一联存档,一联随物料移交车间归入批生产记录中。

3.2配料准备:
3.2.1接到《批原材料配料/核料单》,原料管理员负责核对单据,确认无误后,根据库存的实际,在《批原材料配料/核料单》上填写符合质量规格的原材料的主含量、批号,将上述单据转交给配料员。
3.2.2配料员根据《批原材料配料/核料单》上填写的信息,计算出实际配料数量。
3.2.3配料员每次配料前需要进行三项检查(检查《配料间清洁卡》核对现场卫生情况;检查校正称量用的磅秤;检查配料用工具的清洁状况)。
3.2.4确认无误后,启动取样口风机按钮,使配样口保持微负压。

3.3配料:
3.3.1对物料的复核:名称、规格、批号、放行标识。
3.3.2整包装物料只在配料记录中记录其数量、件号等内容
3.3.3配料员将需要拆包物料运输到配料口正下方的磅秤上,在配料的同时,把《批原材料配料/核料单》填好配料量、签名,配料过程必须有第二人复核(数量、标识……)并签名。
3.3.4控制好取样工具,保证物料不要洒落在包装外(如有洒落现象,需及时清理干净),配料间内只允许单批、单品种物料进行配料,严禁一种以上物料同时进入配料间。
3.3.5标识方法:未拆包装物料标识不更换。对拆包物料在完成一项配料后,立即给物料包装袋封好口,并在已经配好物料及剩余物料的外包装上贴中间物料标签。名称、代码、批号、件号、总件号将原来的原料标签上内容抄写过来,数量填写实际的数量。
3.3.6将上述物料放在配料间外指定托盘上,剩余物料送回原取料区域。
3.3.7单批配料结束后,填写《批原材料配料/核料单》中相关记录。

3.4配料后的清洁、检查:
3.4.1每一种物料配完并将物料移出配料间后后,将现场进行简单清洁,将洒落物料清除,并将所有垃圾移出配料间。
然后移入下一物料按同样的程序进行配料操作和清洁。

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主要看BOM表,看发料清单。
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